Експлуатація засобів автоматизації у хімічній промисловості. Експлуатація систем автоматизації завдання та структура служби експлуатації систем автоматизації на підприємстві

Автоматизація – застосування комплексу засобів, що дозволяють здійснити виробничі процеси без безпосередньої участі людини, але під її контролем. Автоматизація виробничих процесів створює певні техніко-економічні переваги в усіх галузях сучасного народного господарства країни.

Насамперед змінюються характері й умови праці з виробництва. Скорочуються до мінімуму трудові витрати людини, знижується психологічне навантаження, на її частку залишаються лише функції з перенастроювання автоматичних систем на нові режими та участь у ремонтно-налагоджувальних роботах. Зменшується кількість обслуговуючого персоналу та витрати на його утримання. З використанням засобів автоматизації неминуче підвищується продуктивність праці. Впровадження автоматизації у різних галузях промисловості дає підвищення продуктивність праці загалом у 2...2,5 разу. В результаті автоматизації знижується собівартість виробів, збільшується випуск продукції, підвищується її якість, зменшуються шлюб та відходи виробництва, скорочуються витрати на заробітну плату, сировину, матеріали тощо. При цьому вирішальним фактором є зниження витрат палива, теплової та електричної енергії. Використання засобів автоматизації збільшує надійність устаткування, точність виробництва, безпеку праці. З'являється можливість використовувати високоефективні технологічні процеси та пристрої, характер застосування яких виключає участь людини (ядерна енергетика, хімічне виробництво тощо). Але, мабуть, головним є те, що автоматизація підвищує ефективність та впорядкованість виробництва. Процес управління протистоїть невпорядкованості, і щодо використання автоматики вирішальним чином стабілізує виробництво. Впровадження автоматизації приносить і опосередкований ефект, оскільки збільшення продуктивності устаткування, економія ресурсів еквівалентні будівництву додаткових виробничих потужностей. Економія робочої сили дозволяє більш раціонально використовувати трудові ресурси, а поліпшення якості продукції сприяє економії палива, енергії, матеріалів і т.д. .

Автоматика - галузь теоретичних і прикладних знань про пристрої та системи, що діють без прямої участі людини. - сукупність керованого об'єкта та автоматизованих керуючих пристроїв. У цьому частину функцій управління виконує людина. Автоматизована система отримує інформацію від об'єкта управління, передає, перетворює та обробляє її, формує керуючі команди та виконує їх на керованому об'єкті. Людина визначає цілі та критерії управління, коригує їх, якщо змінюються умови. Автоматична система - сукупність керованого об'єкта та автоматичних вимірювальних та керуючих пристроїв. На відміну від автоматизованої системи здійснюється без участі людини (крім етапів запуску та налагодження системи).

^ 2. Обсяг та ступінь автоматизації

Успіх автоматизації значною мірою визначається правильним вибором ступеня та обсягу автоматизації. За рівнем автоматизації розрізняють об'єкти з частковою, комплексною та повною автоматизацією. Часткова автоматизація - перший етап автоматизації, у якому на дистанційне чи автоматичне управління переводять окремі машини, механізми та установки, які мають зовнішні зв'язки з іншими виробничими процесами. Часткова автоматизація не дозволяє використовувати всі переваги автоматизації, тому що в технологічному ланцюзі залишаються неавтоматизовані процеси. Комплексна автоматизація - другий етап автоматизації, у якому весь комплекс виробничих операцій, і навіть допоміжні операції здійснюються за заздалегідь розробленим програмам і режимам з допомогою різних автоматичних пристроїв, що об'єднуються загальною системою управління. При цьому функції людини зводяться до спостереження за перебігом процесу, аналізу його показників та вибору режимів роботи обладнання. Повна автоматизація - завершальний етап автоматизації виробництва, у якому система автоматичних машин виконує без участі людини весь комплекс операцій виробничого процесу, включаючи вибір та встановлення режимів роботи, які забезпечують найкращі показники у даних умовах. Обсяг автоматизації визначається кількістю операцій, процесів та пристроїв, управління якими здійснюється за допомогою засобів автоматики. Під рівнем автоматизації розуміють ступінь досконалості технічних засобів, з допомогою яких здійснюється автоматизація. Ступінь автоматизації, її обсяг та рівень обирають для кожного об'єкта з обґрунтуванням техніко-економічної ефективності та можливості усунення важких та шкідливих умов праці обслуговуючого персоналу.

^ 3. Класифікація підсистем автоматизації

У ході управління складними та простими об'єктами доводиться здійснювати багато функціонально різних операцій, які виконують різні підсистеми, що входять до загальної схеми автоматизації об'єкта. Інформаційні включають підсистеми технологічного контролю та телевимірювання, технологічної та телесигналізації. Результат дій цих підсистем адресується оператору, яке завданням є прийняття тієї чи іншої рішення. Захисні підсистеми включають засоби технологічного та аварійного захисту, технологічного та аварійного блокування, що оберігають технологічне обладнання від наслідків неправильної експлуатації. До керівників відносяться підсистеми телеуправління, включаючи дистанційне керування, телемеханічні підсистеми, диспетчеризації, автоматичного керування та регулювання. Основні функції підсистеми технологічного контролю: а) отримання кількісних та якісних показників технологічного процесу – всіх видів вимірювань за допомогою контрольно-вимірювальних приладів (КВП); б) спостереження за перебігом технологічного процесу. Різниця у функціях у тому, що у другий випадок фіксується характер зміни величин. Для реалізації функцій технологічного контролю застосовують прилади місцевої та дистанційної дії, а також прилади з реєстрацією. Подібні функції підсистеми технологічної сигналізації. Для неї використовуються самі прилади та технічні засоби, відрізняється лише форма подачі інформації у вигляді відповідного сигналу. Це світлова, звукова, колірна (змінюється колір фарби), одоризаційна (з'являється запах) сигналізація. Форма подачі сигналів - безперервна та дискретна (проблискова). Дуже важливо, щоб сигнал не був лякаючим та монотонним (звичним). Звукові сигнали подаються дзвінками, сиренами, ревунами, зумерами, іноді пострілами, світлові - лампами, табло, мнемосхем. Інформація має передаватися без затримок та спотворень, причому, бажано, в альтернативному вигляді (так – ні). Основна вимога, що пред'являється до сигналів, - достатня інформативність. За функціональними ознаками підсистеми сигналізації поділяють на командну, контрольну, попереджувальну, аварійну та положення (для оповіщення про досягнення пристроями крайніх або проміжних положень). Дуже важливу роль відіграють підсистеми технологічного захисту яких полягає у захисті технологічного обладнання від аварійних ситуацій та порушення режиму внаслідок неправильної експлуатації спільно працюючих об'єктів. Головними причинами порушення режиму є: припинення подачі сировини або енергії, а також недотримання синхронності роботи установок. Ці підсистеми, природно, є автоматичними та здійснюють оперативне втручання для припинення функціонування об'єкта в цілому або його частини шляхом зупинки або переведення на холостий хід. Таким чином здійснюється блокуючий вплив. Деблокуючий вплив - повторний пуск після усунення причин порушення режиму. Розрізняють об'єктні блокування (автоматичний захист) та міжоб'єктні (синхронізуючий захист). До перших можна віднести дію різноманітних запобіжних пристроїв - клапанів, плавких запобіжників і т. д. Прикладом міжоб'єктного блокування може бути відома послідовність операцій при пуску радіальних насосів: закриття запірного органу, пуск насоса, потім відкриття магістралі. Особливий вид блокування - аварійний захист, коли автоматично припиняється доступ енергії, сировини, продукту до об'єкта, щоб унеможливити його неминучий вихід із ладу. Сюди часто відносять підсистеми автоматичного пожежогасіння та димовидалення. Рівень оснащення об'єкта автоматизації різними підсистемами залежить від умов експлуатації та нормативних документів, визначальних мінімально необхідний рівень автоматизації.

^ 4.Основні поняття управління

Промислове виробництво зазвичай поділяється на низку технологічних процесів. Під технологічним процесом розуміють сукупність механічних, фізико-хімічних та інших процесів цілеспрямованої переробки сировини для одержання готової продукції. Кожен технологічний процес характеризується певними технологічними параметрами, які можуть змінюватись у часі. У хімічній технології такими параметрами є витрата матеріальних та енергетичних потоків, хімічний склад, температура, тиск, рівень речовини у технологічних апаратах. Сукупність технологічних параметрів, що повністю характеризують даний технологічний процес, називається технологічним режимом. Будь-який технологічний процес схильний до дії різних факторів, випадкових за своєю природою, які не можна заздалегідь передбачити. Такі чинники називаються збуреннями. До них відносяться, наприклад, випадкові зміни складу сировини, температури теплоносія, характеристик технологічного обладнання. Обурювальні на технологічний процес викликають зміни технологічного режиму, що, своєю чергою, призводить до зміни таких техніко-економічних показників процесу, як продуктивність, якість продукції, витрата сировини й енергії. Тож забезпечення заданих (необхідних) техніко-економічних показників необхідно компенсувати коливання технологічного режиму, викликані дією збурень. Такий цілеспрямований вплив на технологічний процес є процесом управління. Сукупність вимог, здійснюваних у процесі управління, називається метою управління. Сам керований технологічний процес разом із технологічним устаткуванням, у якому він протікає, є об'єктом управління. Об'єкт управління та пристрої, необхідні для здійснення процесу управління, називаються системою управління.

^ 5. Ієрархія управління промисловим підприємством

Сучасні процеси хімічної технології дуже складні і характеризуються великою кількістю технологічних параметрів, що прямо чи опосередковано впливають на їх техніко-економічні показники. Тому управління хіміко-технологічними процесами організують за так званим ієрархічним принципом. Ієрархічний принцип управління полягає у багатоступінчастій організації процесу управління, де кожен ступінь управління має свої об'єкти та цілі управління. Структура управління сучасним промисловим підприємством характеризується трьома рівнями ієрархії управління (рис.1.). Нижній рівень (I) є локальними системами регулювання, функції яких зводяться до стабілізації окремих технологічних параметрів. Такі прості завдання вирішуються автоматичними пристроями без участі людини, і тому системи регулювання нижнього ієрархічного рівня називають автоматичними системами регулювання (АСР). Об'єкти регулювання цьому рівні - елементарні процеси з відповідними технологічними апаратами.

Рис 1. Ієрархія управління підприємством

Наступний ієрархічний рівень (II) утворюють системи керування технологічними процесами. Об'єктами управління на цьому рівні є вже цілі технологічні процеси разом із технологічним обладнанням та локальними АСР. Тут вирішуються завдання оптимізації технологічних режимів процесів. Крім того, функції управління на цьому рівні входять виявлення та усунення ненормальних (аварійних) режимів, перемикання обладнання в технологічних схемах, обчислення техніко-економічних показників процесів і т. п. Зазначені функції управління відносно складні і не можуть бути повністю покладені на автоматичні пристрої . Тому в системах управління технологічними процесами застосовують керуючі обчислювальні комплекси (НВК). Такі системи управління одержали назву автоматизованих систем управління технологічними процесами (АСУТП). АСУТП призначені для вироблення та реалізації керуючих впливів на технологічний об'єкт управління відповідно до прийнятого критерію управління (оптимальності) та за допомогою сучасних засобів збору та переробки інформації (насамперед засобів обчислювальної техніки). На верхньому ієрархічному рівні (III) здійснюється керування всім підприємством. Об'єктом управління тут є все виробництво та обладнання, а також АСУТП попереднього ієрархічного рівня. Тут вирішуються завдання управління всім виробництвом загалом із застосуванням ЕОМ та участю операторів. У цьому вирішуються завдання як технологічного управління окремими виробництвами, а й планово-економічні завдання, забезпечується ефективність роботи всього підприємства. Система управління цього рівня отримала назву автоматизованої системи управління підприємством (АСУП). Зі сказаного видно роль локальних АСР нижнього ієрархічного рівня в загальному процесі управління промисловим підприємством: вони є периферійними органами управління, через які реалізуються рішення, що приймаються в процесі управління на більш високих ієрархічних рівнях .

^ 6. Основні засади управління

Теорія автоматичного управління вивчає принципи побудови систем автоматичного управління (САУ) та методи дослідження процесів у цих системах; вирішує завдання синтезу, аналізу, корекції, експериментального дослідження та налагодження САУ. пр.) у керованому процесі чи системі, називається системою автоматичного управління. САУ здійснює управління без участі людини та формує впливи, що забезпечують необхідний режим роботи об'єкта управління – зміна вихідних величин, що характеризують стан об'єкта управління, відповідно до заданого закону або забезпечення сталості будь-якої вихідної величини. САУ складається з керуючих пристроїв (УУ) та об'єкта управління (ЗП). Величини, що характеризують стан ОУ, називають вихідними або керованими. Впливи, що надходять на вхід УУ, називаються такими, що задають. Впливи, що виробляються УУ та безпосередньо змінюють стан ОУ, називаються керуючими. Впливи, що викликає несанкціоноване відхилення керованої величини від заданого значення, називаються впливами, що обурюють. Ті, що задають і обурюючі впливи, об'єднують у групу вхідних впливів. Завдання управління, по суті, полягає у формуванні такого закону зміни впливу, що управляє, при якому забезпечується заданий алгоритм за наявності обурювальних впливів. Для вирішення цього завдання використовуються три фундаментальні принципи управління: розімкнене управління, управління з обурення (принцип компенсації) і замкнуте управління (принцип зворотного зв'язку або управління з відхилення). і не контролюється за фактичним значенням керованої величини, тобто поточний стан ОУ не враховується при виробленні впливів, що управляють. Процес роботи системи залежить безпосередньо від результату її на об'єкт управління. Задатчик алгоритму функціонування ЗАФ подає вплив x(t), що задає, яке перетворюється керуючими пристроями в керуючий вплив z(t). Під впливом управління стан об'єкта управління ОУ, що характеризується керованою величиною y(t), змінюється так, щоб значення y(t) дорівнювало необхідному значенню, величина якого визначається впливом x(t), що задає. Наявність впливу f(t), що обурює, призводить до того, що дійсне значення керованої величини y(t) відрізняється від заданого, тобто з'являється помилка управління. Якщо дія збурень є постійною або періодичною, помилка управління накопичується, і, в межі, може відбутися відмова системи. Таким чином, принцип розімкнутого управління не застосовується в умовах значних перешкод та збурень. У відсутності збурень відтворення заданої величини забезпечується жорсткістю параметрів пристроїв, що входять до складу схеми. Розімкнене управління в чистому вигляді застосовується рідко і тільки в простих схемах. При реалізації управління з відхилення керуючий вплив на ОУ виробляється як функція відхилення керованої величини від заданого значення. Схема управління містить зворотний зв'язок, тобто керована величина з виходу системи подається на її вхід (рис.3). Система управління з відхилення є, таким чином, замкнутою. На вході системи елементом порівняння ЕС проводиться віднімання x(t)-y(t)=e(t). Розмір e(t) називається неузгодженістю. Керуючі пристрої УУ працюють таким чином, щоб постійно зводити неузгодженість до нуля. Зворотний зв'язок такого типу називається негативним. Універсальність та ефективність принципу управління з відхилення полягає в тому, що він дозволяє здійснити заданий закон зміни керованої величини y(t) незалежно від того, зміна якого з вхідних впливів – що задає x(t) або f(t) – викликало виникнення неузгодженості. САУ за відхиленням реагує на інтегрований зовнішній вплив, що проявляється у зміні контрольованої (вимірюваної) керованої величини. До недоліків САУ з відхилення відносяться простота технічної реалізації та висока точність управління. Тобто САУ спочатку допускає зміну керованої величини під впливом зовнішніх чи внутрішніх збурень, та був його ліквідує. При управлінні по відхиленню вплив збурювальних впливів на вихідну величину значною мірою послаблюється, але не усувається. Сутність принципу полягає в тому, що виміряне датчиком обурення перетворюється на вплив, що подається на УУ, яке формує керуючий вплив z(t) з урахуванням впливу, що обурює. z(t) подається на вхід ОУ з метою компенсації (запобігання) впливу даного обурення на керовану величину y(t). .е. основний вплив, що обурює, і перетворення його в керуючий вплив. До переваг САУ, реалізованих за принципом обурення, відноситься більша оперативність у порівнянні з системами ОС. Недоліком систем управління збуренням є те, що вони компенсують вплив одного або кількох заздалегідь визначених збурень і не можуть запобігти впливу на керовану величину інших впливів, що обурюють. При цьому помилка управління має місце навіть при обліку всіх збурень, оскільки система не може протистояти зміні внутрішніх властивостей УУ та ОУ. Поліпшення якості управління за умов дії збурень може бути досягнуто з допомогою комбінованого управління. У системах комбінованого керування на вхід керуючих пристроїв, крім неузгодженості, що обчислюється по задаючому впливу і сигналу зворотного зв'язку, надходить сигнал, що отримується шляхом вимірювання впливів, що обурюють. Зазвичай у комбінованих схемах вимірюється лише основне обурення, вплив інших збурень враховується з ланцюга зворотний зв'язок. Клас автоматичних систем, побудованих з урахуванням принципу замкнутого управління, отримав назву систем автоматичного регулювання (САР).

^ 7. Загальні уявлення про системи САР. Функціональна схема замкнутої автоматичної системи регулювання (САР).Автоматичним регулюванням називається підтримка постійної деякої заданої величини, що характеризує процес, або зміна її за заданим законом, що здійснюється за допомогою вимірювання стану об'єкта при обуреннях, що діють на нього.Системою автоматичного регулювання (САР) називається замкнута динамічна система, у якій підтримується постійне значенняоднієї або декількох величин, що характеризують протеведення будь-якого процесу протягом тривалого часупри довільно мінливих зовнішніх факторів, що обурюють.Кожен автоматичний регулятор , працюючи на конкретномуоб'єкт, утворює з ним систему (контур) регулювання. Таким чином, система автоматичного регулювання складається з об'екта регулювання та автоматичного регулятора.У процесі регулювання регулятор та об'єкт регулюваннявзаємопов'язані і, отже, якість регулювання залежитьяк від властивостей даного об'єкта, так і від властивостей та характеристикизастосовуваного регулятора та регулюючого органу.Регулюючий пристрій переробляє одержувану через вимірювальний і перетворювальний пристрій (датчики і підсилювачі) інформацію за певним закладеним у ньому алгоритмом (законом) регулювання і через виконавчий механізм (наприклад, електродвигун) впливає на об'єкт за допомогою регульованого органу (засувки, клапана).


системи автоматичного регулювання

^ 8. Поняття зворотний зв'язок. Класифікація (САР). Залежно від основної мети завдання управління САР класифікуються так: системи стабілізації, система програмного керування, що стежать системи. У системах стабілізації робочий параметр об'єкта (регульована величина) підтримується постійним у часі при постійному. системах програмного управління робочий параметр об'єкта змінюється у часі за наперед відомим законом, відповідно до якого змінюється завдання. стежать системах робочий параметр об'єкта змінюється в часі за наперед невідомим законом, який визначається якимось зовнішнім незалежним процесом. Залежно від характеру дії різних елементів, що входять до системи регулювання, розрізняють системи безперервного і дискретного дії. Безперервна система автоматичного регулювання складається лише з ланок безперервної дії, вихідна величина яких змінюється при плавній зміні вхідної величини. Дискретна система містить хоча б одну ланку дискретної дії, вихідна величина якої змінюється стрибками (дискретами) при плавній зміні вхідної величини. Дискретні системи у свою чергу, можуть бути релейними, імпульсними чи цифровими. Внаслідок бурхливого розвитку мікроелектроніки широкого поширення набули цифрові системи керування, що володіють, насамперед високою точністю. Важливою властивістю також є поведінка параметрів системи в часі. Якщо в період експлуатації параметри є незмінними, то система вважається стаціонарний , в іншому випадку - нестаціонарний. З іншого боку, особливо виділяються системи з розподіленими параметрами, тобто. такі системи, які містять розподілені у просторі елементи, наприклад, довгі електричні лінії тощо. За способом математичного опису системи регулювання поділяються на лінійні і нелінійні . Залежно від характеру зовнішніх впливів (що задає та обурює) розрізняють детерміновані і стохастичні системи. У детермінованих САР зовнішні дії мають вигляд постійних функцій часу. У стохастичних системах зовнішні дії мають вигляд випадкових функцій. Надалі будуть розглядатися тільки детерміновані системи. За властивостями помилки (відхилення) в режимі, що встановився, розрізняють статичні і астатичні системи . Система, в якій величина помилки залежить то величини обурення при постійному завданні, називається статичною з обурення. Якщо помилка, що встановилася, не залежить від величини обурення, то система є астатичною 1-го порядку. Якщо помилка, що встановилася, не залежить від першої похідної обурювального впливу, то система є астатичною 2-го порядку.

^ 9. Поняття про багатоконтурні САР та екстремальне регулювання.

За кількістю контурів проходження сигналів АСР ділять на: одноконтурні (якщо вона складається з одного контуру регулювання) та багатоконтурні . Багатоконтурні АСР можуть застосовуватись і для регулювання однієї величини з метою підвищення якості перехідного процесу. За кількістю регульованих величин розрізняють одновимірні і багатовимірні системи автоматичного регулювання. У свою чергу багатовимірні САР поділяються на системи незв'язаного і пов'язаного регулювання. Характерним для перших є те, що регулятори в них безпосереднього зв'язку між собою не мають та взаємодіють лише через об'єкт регулювання. У системах пов'язаного регулювання регулятори різних параметрів одного і того ж об'єкта мають безпосередні взаємні зв'язки крім зв'язків через об'єкт регулювання. Поряд із розглянутими системами автоматичного регулювання застосовуються також екстремальних систем. Оптимальний режим роботи об'єкта характеризується екстремальним (максимальним чи мінімальним) значенням показника ефективності процесу, що у об'єкті. Внаслідок впливу збурень оптимальний режим роботи об'єктів порушується. Системи стабілізації не здатні компенсувати такі відхилення. Для пошуку раціонального режиму служать екстремальні системи . Це завдання вирішується автоматичним пошуком таких значень впливів, що управляють, які відповідають екстремальному значенню показника ефективності процесу. Системи, що здійснюють автоматичний пошук кількох керуючих величин об'єкта з метою забезпечення екстремального значення показника ефективності процесу, що протікає в ньому, називаються оптимальними. Насправді ж оптимізована величина об'єкта часто залежить немає від кількох, як від однієї управляючої величини; такі оптимальні системи називають екстремальними системами.

^ 10. Математичний опис САР та їх елементів Метою розгляду систем автоматичного регулювання може бути вирішення одного із двох завдань - завдання аналізу чи синтезу системи . У першому випадку є система, відомі її параметри, потрібно визначити властивості системи, наприклад, якість перехідних процесів, стійкість, точність. У другому випадку, навпаки, задаються властивості системи і необхідно створити систему, яка б задовольняла цим властивостям. Ця задача, як правило, неоднозначна і набагато складніша за завдання аналізу. математичним описом розуміють диференціальне рівняння або систему диференціальних рівнянь високого порядку, що описує систему регулювання. Для спрощення математичного опису систему розбивають окремі елементи – ланки, кожні з яких виконують свої самостійні функції . Вони описуються або аналітично як диференціальних рівнянь не вище 2-го порядку, або графічно як показників, що пов'язують вхідні і вихідні величини ланки. Головна вимога, якій мають задовольняти ланки системи регулювання, - це вимога спрямованості дії. Ланкою спрямованого дії називається ланка, яка передає вплив лише в одному напрямку - зі входу на вихід, так що при послідовному з'єднанні X Ланок зміна стану наступної ланки не впливає на стан попередньої ланки. При цьому математичний опис усієї системи регулювання може бути отриманий як сукупність диференціальних рівнянь або характеристик окремих ланок, доповнених рівняннями зв'язку між ланками.

^ 11. Методика отримання математичних моделей статики та динаміки. Поняття про лінійні елементи. Властивості систем автоматичного регулювання визначаються статичними та динамічними характеристиками ланок, що входять до системи, причому об'єкт управління сприймається як складова ланка системи управління. Статичній характеристикою елемента (технічного пристрою) називається залежність його вихідної величини від вхідної у рівноважних станах, тобто:
Статична характеристика може бути представлена ​​рівнянням, графіком чи таблицею. При графічному зображенні статичної характеристики осі абсцис відкладають значення вхідної величини , а по осі ординат – значення вихідної величини . Статична характеристика називається лінійною, якщо залежність між і лінійна (графічно вона є прямою лінією). Елемент із такою характеристикою також називається лінійним .Якщо характеристика описується нелінійним рівнянням чи системою рівнянь, та її графік є крива чи ламана лінія, то така характеристика називається нелінійною, а елемент – нелінійним. Можливі характеристики лінійного та нелінійного елементів показані на рис.6.

Мал. 6 - Статичні характеристики елементів:

А – лінійна, б, в, г, д, е – нелінійні.

Рівняння лінійної статичної характеристики має вигляд:

Де - Коефіцієнт пропорційності, званий коефіцієнтом посилення.

Для нелінійних елементів математичний запис статичної характеристики може бути різним залежно від виду нелінійності.

Більшість елементів, що входять до САР, більшою чи меншою мірою нелінійні.

Враховуючи, що розрахунки САР проводяться для порівняно невеликих відхилень змінних величин від базових значень ( , ), тому рівняння записуються над абсолютних значеннях змінних, а їх абсолютних відхиленнях:

Нелінійні елементи з характеристиками, що плавно змінюються, можна розглядати як мають лінійну статичну характеристику. При цьому лінеаризацію статичної характеристики можна проводити не на всьому діапазоні значень вхідних та вихідних величин, а на невеликій ділянці в околиці точки, що відповідає рівноважному стану.

На рис.6. (в) невелику ділянку нелінійної характеристики при точці А (базових значеннях і ) можна вважати лінійною. Він збігається з дотичною, проведеною до кривої у цій точці. Коефіцієнт посилення лінійної ділянки характеристики визначається тут як тангенс кута нахилу
дотичної до осі абсцис:

Надалі ми розглядатимемо елементи, характеристики яких лінійні чи може бути лінеаризовані з припустимою мірою точності.

Системи регулювання, які з таких елементів, називаються лінійними (чи линеаризованными).

^ 12. Динамічні характеристики динамічних елементів, передавальні функції. Оскільки САР є динамічними системами, знання самих статичних властивостей елементів САР недостатньо. Необхідно знати динамічні властивості елементів САР, що оцінюються динамічними характеристиками. Динамічній характеристикою елемента називають залежність зміни у часі вихідний величини зміни вхідний в перехідному режимі, тобто. при переході з одного стану до іншого; Характер зміни вхідної величини може бути різним. Динамічні властивості елементів (і САР загалом) можуть бути представлені диференціальними рівняннями, за допомогою яких описуються перехідні процеси в елементах. Тому завдання визначення динамічної характеристики того чи іншого елемента системи зводиться до складання його диференціального рівняння на підставі знання принципу дії та фізичних законів, покладених в основу роботи елемента. Розглянемо схему ланки, зображеної на рис.7. Описом ланки служить диференціальне рівняння, що зв'язує вихідну величину Y та вхідну X . Нехай, наприклад, зв'язок між X і Y виражається рівнянням 2-го

^ 13. Перехідні процеси. Показники якості перехідного процесу.

14. Частотні властивості систем.Крім рівнянь, динамічні властивості лінійних ланок можуть бути описані графічними характеристиками двох типів: перехідними та частотними. Перехідна, або тимчасова характеристика f(t) є графік зміни в часі вихідної величини ланки, викликаного подачею на його вхід одиничного ступінчастого впливу. Якщо на вхід ланки подається гармонійне обурення, то дослідження динаміки здійснюється частотними методами з використанням частотних характеристик основних типів: амплітудно-частотної (АЧХ), фазочастотної (ФЧХ), амплітудно-фазової (АФХ), речовинної частотної (ВЧ), і уявної частотної (МЧ). гармонійного впливу: Слід зазначити, що з лінійних ланок існує однозначна зв'язок між диференціальним рівнянням, тимчасовими і частотними характеристиками ланки. Це означає, що знаючи диференціальне рівняння (або передавальну функцію) ланки, можна побудувати перехідну або амплітудно-фазову характеристику ланки і навпаки.

^ 15. Типові ланки САР (підсилювальне, аперіодичне, інтегруюче, запізнення, коливальне). Динамічні характеристики ланок. Типовою динамічною ланкою САР є складова частина системи, яка описується диференціальним рівнянням не вище другого порядку. Ланка, як правило, має один вхід та один вихід. За динамічними властивостями типові ланки поділяються на такі різновиди:

Анотація

Метою виконання даного курсового проекту є набуття практичних навичок аналізу технологічного процесу, вибір засобів автоматичного контролю, розрахунку вимірювальних схем приладів та засобів контролю, а також навчання студента самостійності при вирішенні інженерно-технічних завдань побудови схем автоматичного контролю різних технологічних параметрів.

Вступ

Автоматизація – це застосування комплексу коштів, дозволяють здійснювати виробничі процеси без безпосередньої участі, але під його контролем. Автоматизація виробничих процесів призводить до збільшення випуску, зниження собівартості та поліпшення якості продукції, зменшує чисельність обслуговуючого персоналу, підвищує надійність та довговічність машин, дає економію матеріалів, покращує умови праці та техніки безпеки.

Автоматизація звільняє людину необхідність безпосереднього управління механізмами. У автоматизованому процесі виробництва роль людини зводиться до налагодження, регулювання, обслуговування засобів автоматизації та спостереження за їх дією. Якщо автоматизація полегшує фізичну працю людини, то автоматизація має на меті полегшити так само і розумову працю. Експлуатація засобів автоматизації вимагає від персоналу високої техніки кваліфікації.

За рівнем автоматизації теплоенергетика посідає одне з провідних місць серед інших галузей промисловості. Теплоенергетичні установки характеризуються безперервністю які у них процесів. При цьому вироблення теплової та електричної енергії у будь-який момент часу має відповідати споживанню (навантаженню). Майже всі операції на теплоенергетичних установках механізовані, а перехідні в них розвиваються порівняно швидко. Цим пояснюється високий розвиток автоматизації у тепловій енергетиці.

Автоматизація параметрів дає значні переваги:

1) забезпечує зменшення чисельності робочого персоналу, тобто. підвищення продуктивності його праці,

2) призводить до зміни характеру праці обслуговуючого персоналу,

3) збільшує точність підтримки параметрів пари, що виробляється,

4) підвищує безпеку праці та надійність роботи обладнання,

5) підвищує економічність роботи парогенератора.

Автоматизація парогенераторів включає автоматичне регулювання, дистанційне управління, технологічний захист, теплотехнічний контроль, технологічні блокування і сигналізацію.

Автоматичне регулювання забезпечує перебіг безперервно протікаючих процесів у парогенераторі (живлення водою, горіння, перегрів пари та ін.)

Дистанційне керування дозволяє черговому персоналу пускати і зупиняти парогенераторну установку, а також перемикати та регулювати її механізми на відстані, з пульта, де зосереджені пристрої керування.

Теплотехнічний контроль за роботою парогенератора та обладнання здійснюється за допомогою показувальних та самопишучих приладів, що діють автоматично. Прилади ведуть безперервний контроль процесів, що протікають у парогенераторній установці, або підключаються до об'єкта вимірювання обслуговуючим персоналом або інформаційно-обчислювальною машиною. Прилади теплотехнічного контролю розміщують на панелях, щитах управління якомога зручніше для спостереження та обслуговування.

Технологічні блокування виконують у заданій послідовності ряд операцій при пусках та зупинках механізмів парогенераторної установки, а також у випадках спрацьовування технологічного захисту. Блокування виключають неправильні операції при обслуговуванні парогенераторної установки, забезпечують відключення необхідної послідовності обладнання при виникненні аварії.

Пристрої технологічної сигналізації інформують черговий персонал про стан обладнання (у роботі, зупинено тощо), попереджають про наближення параметра до небезпечного значення, повідомляють про аварійний стан парогенератора та його обладнання. Застосовуються звукова та світлова сигналізація.

Експлуатація котлів повинна забезпечувати надійне та ефективне вироблення пари необхідних параметрів та безпечні умови праці персоналу. Для виконання цих вимог експлуатація повинна вестись у точній відповідності до законоположень, правил, норм та керівних вказівок, зокрема, відповідно до «Правил пристрою та безпечної експлуатації парових котлів» Держгіртехнагляду, «Правил технічної експлуатації електричних станцій і мереж», «Правил технічної експлуатації тепловикористовувальних установок та теплових мереж».

1. Опис технологічного процесу

Паровим котлом називається комплекс агрегатів, призначених для отримання водяної пари. Цей комплекс складається з ряду теплообмінних пристроїв, пов'язаних між собою та службовців для передачі тепла від продуктів згоряння палива до води та пари. Вихідним носієм енергії, наявність якого необхідне утворення пар з води, служить паливо.

Основними елементами робочого процесу, що здійснюється в котельні, є:

1) процес горіння палива,

2) процес теплообміну між продуктами згоряння або самим паливом з водою, що горить,

3) процес пароутворення, що складається з нагрівання води, її випаровування та нагрівання отриманої пари.

Під час роботи в котлоагрегатах утворюються два взаємодіючих один з одним потоку: потік робочого тіла і потік теплоносія, що утворюється в топці.

В результаті цієї взаємодії на виході об'єкта виходить пара заданого тиску та температури.

Однією з основних завдань, що виникає при експлуатації котельного агрегату, є забезпечення рівності між енергією, що виробляється і споживається. У свою чергу процеси пароутворення та передачі енергії в котлоагрегаті однозначно пов'язані з кількістю речовини в потоках робочого тіла та теплоносія.

Горіння палива є суцільним фізико-хімічним процесом. Хімічна сторона горіння є процесом окислення його горючих елементів киснем. що проходить при певній температурі і супроводжується виділенням тепла. Інтенсивність горіння, а також економічність та стійкість процесу горіння палива залежать від способу підведення та розподілу повітря між частинками палива. Умовно прийнято процес спалювання палива ділити на три стадії: запалення, горіння та допалювання. Ці стадії переважно протікають послідовно в часі, частково накладаються одна на одну.

Розрахунок процесу горіння зазвичай зводиться до визначення кількості повітря в м3, необхідного для згоряння одиниці маси або обсягу палива кількості та складу теплового балансу та визначення температури горіння.

Значення тепловіддачі полягає в теплопередачі теплової енергії, що виділяється при спалюванні палива, воді, з якої необхідно отримати пару, або пару, якщо необхідно підвищити його температуру вище за температуру насичення. Процес теплообміну в котлі йде через водогазонепроникні теплопровідні стінки, що називаються поверхнею нагріву. Поверхні нагрівання виконуються як труб. Усередині труб відбувається безперервна циркуляція води, а зовні вони омиваються гарячими топковими газами або сприймають теплову енергію променем. Таким чином, у котлоагрегаті мають місце всі види теплопередачі: теплопровідність, конвекція та променевипускання. Відповідно поверхня нагріву поділяється на конвективні та радіаційні. Кількість тепла, що передається через одиницю площі нагріву в одиницю часу зветься теплової напруги поверхні нагріву. Величина напруги обмежена, по-перше, властивостями матеріалу поверхні нагріву, по-друге, максимально можливою інтенсивністю теплопередачі від гарячого теплоносія до поверхні від поверхні нагріву до холодного теплоносія.

Інтенсивність коефіцієнта теплопередачі тим вища, чим вища різниця температур теплоносіїв, швидкість їх переміщення щодо поверхні нагріву і чим вища чистота поверхні.

Утворення пари в котлоагрегат протікає з певною послідовністю. Вже в екранних трубах починається утворення пари. Цей процес протікає при високих температурі та тиску. Явище випаровування полягає в тому, що окремі молекули рідини, що знаходяться біля її поверхні і мають високі швидкості, а отже, і більшу в порівнянні з іншими молекулами кінетичною енергією, долаючи силові впливи сусідніх молекул, що створює поверхневий натяг, вилітають в навколишній простір. Зі збільшенням температури інтенсивність випаровування зростає. Процес зворотний пароутворення називають конденсацією. Рідина, що утворюється під час конденсації, називають конденсатом. Вона використовується для охолодження поверхонь металу у пароперегрівачах.

Пара, що утворюється в котлоагрегаті, поділяється на насичений і перегрітий. Насичена пара в свою чергу ділиться на суху та вологу. Так як на теплоелектростанціях потрібно перегріта пара, то для її перегріву встановлюється пароперегрівач, в яких для перегріву пари використовується тепло, отримане в результаті згоряння палива та газів, що відходять. Отримана перегріта пара при температурі Т=540 С та тиск Р=100 атм. йде на технологічні потреби.

2. Технологія виробництва теплової енергії в котельнях

Котельні установки в промисловості призначаються для отримання пари, що застосовується в парових двигунах та при різних технологічних процесах, а також для опалення, вентиляції та побутових потреб.

Анотація

Метою виконання даного курсового проекту є набуття практичних навичок аналізу технологічного процесу, вибір засобів автоматичного контролю, розрахунку вимірювальних схем приладів та засобів контролю, а також навчання студента самостійності при вирішенні інженерно-технічних завдань побудови схем автоматичного контролю різних технологічних параметрів.

Вступ

Автоматизація – це застосування комплексу коштів, дозволяють здійснювати виробничі процеси без безпосередньої участі, але під його контролем. Автоматизація виробничих процесів призводить до збільшення випуску, зниження собівартості та поліпшення якості продукції, зменшує чисельність обслуговуючого персоналу, підвищує надійність та довговічність машин, дає економію матеріалів, покращує умови праці та техніки безпеки.

автоматизації та спостереженню за їх дією. Якщо автоматизація полегшує фізичну працю людини, то автоматизація має на меті полегшити так само і розумову працю. Експлуатація засобів автоматизації вимагає від персоналу високої техніки кваліфікації.

цьому вироблення теплової та електричної енергії у будь-який момент часу має відповідати споживанню (навантаженню). Майже всі операції на теплоенергетичних установках механізовані, а перехідні в них розвиваються порівняно швидко. Цим пояснюється високий розвиток автоматизації у тепловій енергетиці.

Автоматизація параметрів дає значні переваги:

1) забезпечує зменшення чисельності робочого персоналу, тобто підвищення продуктивності його праці,

3) збільшує точність підтримки параметрів пари, що виробляється,

Автоматизація парогенераторів включає автоматичне регулювання, дистанційне управління, технологічний захист, теплотехнічний контроль, технологічні блокування і сигналізацію.

Автоматичне регулювання забезпечує перебіг безперервно протікаючих процесів у парогенераторі (живлення водою, горіння, перегрів пари та ін.)

Дистанційне керування дозволяє черговому персоналу пускати і зупиняти парогенераторну установку, а також перемикати та регулювати її механізми на відстані, з пульта, де зосереджені пристрої керування.

що протікають у парогенераторній установці, або підключаються до об'єкта вимірювання обслуговуючим персоналом або інформаційно-обчислювальною машиною. Прилади теплотехнічного контролю розміщують на панелях, щитах управління якомога зручніше для спостереження та обслуговування.

виключають неправильні операції при обслуговуванні парогенераторної установки, забезпечують відключення необхідної послідовності обладнання при виникненні аварії.

аварійного стану парогенератора та його обладнання. Застосовуються звукова та світлова сигналізація.

Експлуатація котлів повинна забезпечувати надійне та ефективне вироблення пари необхідних параметрів та безпечні умови праці персоналу. Для виконання цих вимог експлуатація повинна вестись у точній відповідності до законоположень, правил, норм та керівних вказівок, зокрема, відповідно до «Правил пристрою та безпечної експлуатації парових котлів» Держгіртехнагляду, «Правил технічної експлуатації електричних станцій і мереж», «Правил технічної експлуатації тепловикористовувальних установок та теплових мереж».

Паровим котлом називається комплекс агрегатів, призначених для отримання водяної пари. Цей комплекс складається з ряду теплообмінних пристроїв, пов'язаних між собою та службовців для передачі тепла від продуктів згоряння палива до води та пари. Вихідним носієм енергії, наявність якого необхідне утворення пар з води, служить паливо.

Основними елементами робочого процесу, що здійснюється в котельні, є:

1) процес горіння палива,

2) процес теплообміну між продуктами згоряння або самим паливом з водою, що горить,

3) процес пароутворення, що складається з нагрівання води, її випаровування та нагрівання отриманої пари.

Під час роботи в котлоагрегатах утворюються два взаємодіючих один з одним потоку: потік робочого тіла і потік теплоносія, що утворюється в топці.

В результаті цієї взаємодії на виході об'єкта виходить пара заданого тиску та температури.

Однією з основних завдань, що виникає при експлуатації котельного агрегату, є забезпечення рівності між енергією, що виробляється і споживається. У свою чергу процеси пароутворення та передачі енергії в котлоагрегаті однозначно пов'язані з кількістю речовини в потоках робочого тіла та теплоносія.

Горіння палива є суцільним фізико-хімічним процесом. Хімічна сторона горіння є процесом окислення його горючих елементів киснем. що проходить при певній температурі та супроводжується виділенням тепла. Інтенсивність горіння, а також економічність та стійкість процесу горіння палива залежать від способу підведення та розподілу повітря між частинками палива. Умовно прийнято процес спалювання палива ділити на три стадії: запалення, горіння та допалювання. Ці стадії переважно протікають послідовно в часі, частково накладаються одна на одну.

Розрахунок процесу горіння зазвичай зводиться до визначення кількості повітря в м3, необхідного для згоряння одиниці маси або обсягу палива кількості та складу теплового балансу та визначення температури горіння.

Значення тепловіддачі полягає в теплопередачі теплової енергії, що виділяється при спалюванні палива, воді, з якої необхідно отримати пару, або пару, якщо необхідно підвищити його температуру вище за температуру насичення. Процес теплообміну в котлі йде через водогазонепроникні теплопровідні стінки, що називаються поверхнею нагріву. Поверхні нагрівання виконуються як труб. Усередині труб відбувається безперервна циркуляція води, а зовні вони омиваються гарячими топковими газами або сприймають теплову енергію променем. Таким чином, у котлоагрегаті мають місце всі види теплопередачі: теплопровідність, конвекція та променевипускання. Відповідно поверхня нагріву поділяється на конвективні та радіаційні. Кількість тепла, що передається через одиницю площі нагріву в одиницю часу зветься теплової напруги поверхні нагріву. Величина напруги обмежена, по-перше, властивостями матеріалу поверхні нагріву, по-друге, максимально можливою інтенсивністю теплопередачі від гарячого теплоносія до поверхні від поверхні нагріву до холодного теплоносія.

Інтенсивність коефіцієнта теплопередачі тим вища, чим вища різниця температур теплоносіїв, швидкість їх переміщення щодо поверхні нагріву і чим вища чистота поверхні.

полягає в тому, що окремі молекули рідини, що знаходяться біля її поверхні і мають високі швидкості, а отже, і більшу в порівнянні з іншими молекулами кінетичною енергією, долаючи силові впливи сусідніх молекул, що створює поверхневий натяг, вилітають в навколишній простір. Зі збільшенням температури інтенсивність випаровування зростає. Процес зворотний пароутворення називають конденсацією. Рідина, що утворюється під час конденсації, називають конденсатом. Вона використовується для охолодження поверхонь металу у пароперегрівачах.

Пара, що утворюється в котлоагрегаті, поділяється на насичений і перегрітий. Насичена пара в свою чергу ділиться на суху та вологу. Так як на теплоелектростанціях потрібно перегріта пара, то для її перегріву встановлюється пароперегрівач, в яких для перегріву пари використовується тепло, отримане в результаті згоряння палива та газів, що відходять. Отримана перегріта пара при температурі Т=540 С та тиск Р=100 атм. йде на технологічні потреби.

Принцип роботи котельної установки полягає у передачі тепла, що утворився при згорянні палива, воді та парі. Відповідно до цього основні елементи котельних установок – котельний агрегат та топковий пристрій. Топковий пристрій служить для палива найбільш економічним способом і перетворення хімічної енергії палива на тепло котельний агрегат є теплообмінним пристроєм, в якому відбувається передача тепла від продуктів згоряння палива воді та парі. Парові котли дають насичену пару. Однак під час транспортування на значні відстані та використання для технологічних потреб, а також на ТЕЦ пара має бути перегрітою, тому що в насиченому стані при охолодженні вона відразу починає конденсуватися. До складу котла входять: топка, пароперегрівач, водяний економайзер, повітропідігрівач, обмурівка, каркас зі сходами та майданчиками, а також арматура та гарнітура. До допоміжного обладнання належать: тягодуттьові та поживні пристрої, обладнання водопідготовки, паливоподачі, а також контрольно-вимірювальні прилади та системи автоматизації. До складу котельної установки також входять:

1. Баки для збирання конденсату.

2. Встановлення хімічної очистки води.

3. Деаератори видалення повітря з хімічно очищеної води.

4. Поживні насоси для подачі поживної води.

5. Установки для зменшення тиску газу.

6. Вентилятори для подачі повітря до пальників.

Димососи для видалення димових газів від топок. Розглянемо процес отримання пари із заданими параметрами в котельні, що працює на газовому паливі. Газ від газорозподільного пункту надходить у топку казана, де згоряє, виділяючи відповідну кількість тепла. Повітря необхідне горіння палива, нагнітають дутьевым вентилятором в воздухоподогреватель, що у останньому газоході котла. Для покращення процесу горіння палива та підвищення економічності роботи котла повітря перед подачею в топку може попередньо підігріватися димовими газами та повітропідігрівачем. Повітропідігрівач, сприймаючи тепло газів, що відходять і передаючи його повітрю, по-перше, зменшує втрату тепла з газами, по-друге, покращує умови згоряння палива за рахунок подачі підігрітого повітря в топку котла. При цьому підвищується температура горіння та коефіцієнт корисної дії установки. Частина тепла в топці віддається випарної поверхні котла - екрану, що закриває стінки топки. Димові гази, віддавши частину свого тепла радіаційним поверхням нагріву, розміщеним у камері топки, надходять в конвективну поверхню нагріву, охолоджуються і димососом видаляються через димову трубу в атмосферу. Вода, що безперервно циркулює в екрані, утворює пароводяну суміш, яка відводиться в барабан котла. У барабані пара відокремлюється від води – виходить так звана насичена пара, що надходить у головну парову магістраль. Димові гази, що виходять з топки, омивають змійниковий економайзер, в якому підігрівається поживна вода. Підігрів води в економайзері доцільний з погляду економії палива. Паровий котел є пристроєм, який працює у складних умовах – при високій температурі в топці та значному тиску пари. Порушення нормального режиму роботи котельної установки може спричинити аварію. Тому на кожній котельній установці передбачено ряд приладів, що подають команду на припинення подачі палива до пальників котла за таких умов:

1. При підвищенні тиску в казані понад допустимий;

2. При зниженні рівня води у казані;

3. У разі зниження або підвищення тиску в лінії подачі палива до пальників котла;

4. При зменшенні тиску повітря у пальниках;

Для управління обладнанням та контролю його роботи котельня оснащена контрольно-вимірювальними приладами та приладами автоматики.

1. Зниження тиску газу, що йде від ГРП;

2. Зменшення розрідження у топці котла;

3. Підвищення тиску пари в барабані котла;

5. Згасання факела втопці.

3. Вибір засобів вимірювання технологічних параметрів та їх порівняльна характеристика

3. 1 Вибір та обґрунтування параметрів контролю

Вибір контрольованих параметрів забезпечує отримання найбільш повної вимірювальної інформації про технологічний процес, роботу устаткування. Контролю підлягають температура, тиск.

4. Вибір параметрів контролю та управління

Система управління повинна забезпечити досягнення мети управління за рахунок заданої точності технологічних регламентів у будь-яких умовах виробництва за дотримання надійної та безаварійної роботи обладнання, вимог вибухо- та пожежонебезпечності.

Метою управління електроспоживанням є: зниження питомих витрат електроенергії виробництва продукції; раціональне використання електроенергії технологічними службами підрозділів; правильне планування споживання електроенергії; контроль споживання та питомих витрат електроенергії на одиницю продукції в режимі реального часу.

Головним завданням розробки системи управління є вибір параметрів, що у управлінні, тобто параметрів, які необхідно контролювати, регулювати і аналізуючи зміна значень яких можна визначити передаварійний стан технологічного об'єкта управління (ТОУ) .

Контролю підлягають параметри, за значеннями яких здійснюється оперативне управління технологічним процесом (ТП), і навіть пуск і зупинка технологічних агрегатів.

4. 1 Вимірювання тиску

мановакуомметри; напороміри (для вимірювання малих (до 5000 Па) надлишкових тисків); тягоміри (для вимірювання малих (до сотень Па) розряджень); тягонапороміри; дифманометри (для вимірювання різниці тисків); барометри (для виміру атмосферного тиску). За принципом дії розрізняють такі прилади для вимірювання тиску: рідинні, пружинні, поршневі, електричні та радіоактивні.

Для вимірювання тиску газу та повітря до 500 мм вод. ст. (500 кгс/м2) використовують скляний U-подібний манометр. Манометр є скляною U-подібною трубкою, прикріпленою до дерев'яної (металевої) панелі, яка має шкалу з поділками в міліметрах. Найбільш поширені манометри зі шкалами 0-100, 0-250 та 0-640 мм. Величина тиску дорівнює сумі висот рівнів рідини, опущеної нижче та піднятої вище нуля.

На практиці іноді використовують манометри з подвійною шкалою, в яких змінена ціна поділу в два рази і цифри від нуля вгору і вниз йдуть з інтервалом 20:0-20-40-60 і т.д. достатньо виміряти показання манометра за рівнем одного коліна скляної трубки. Вимірювання невеликих тисків або розріджень до 25 мм вод. ст. (250 Па) однотрубними або U-подібними манометрами рідини призводить до великих похибок при виконанні відліку результатів вимірювання. Для збільшення масштабу показань однотрубного манометра нахиляють трубку. На такому принципі працюють рідинні тягонапороміри ТНЖ, які заправляються спиртом щільністю r=0,85 г/см3. в них рідина зі скляної судини витісняється в похилий трубку, вздовж якої розташована шкала, градуйована в мм вод. ст. При вимірі розрідження імпульс приєднується до штуцера, який пов'язаний із похилою трубкою, а при вимірі тиску – зі штуцером, який пов'язаний зі скляною посудиною. Пружинні манометри. Для вимірювання тиску від 0,6 до 1600 кгс/см2 використовуються пружинні манометри. Робочим елементом манометра є вигнута трубка еліпсоподібного або овального перерізу, яка деформується під дією тиску. Один кінець трубки запаяний, а інший з'єднаний зі штуцером, яким приєднується до середовища. Закритий кінець трубки через тягу з'єднаний із зубчастим сектором та центральним зубчастим коліщатком, на вісь якого насаджена стрілка.

Манометр приєднується до котла через сифонну трубку, в якій конденсується пара або охолоджується вода і тиск передається через охолоджену воду, чим запобігає пошкодженню механізму від теплової дії пари або гарячої води, а також манометр захищається від гідравлічних ударів.

У цьому процесі доцільно використовувати датчик тиску Метран-55. Вибраний датчик ідеально підходить для вимірювання витрати рідини, газу, пари. Даний датчик має необхідні межі вимірювання – хв. 0-0. 06 МПа до макс. 0-100 МПа. Забезпечує потрібну точність 0. 25%. Також дуже важливо, що цей датчик має вибухозахищене виконання, вихідний сигнал уніфікований - 4 -20 мА, що зручно при підключенні вторинного приладу, оскільки не вимагає додаткової установки перетворювача вихідного сигналу. Датчик має такі переваги: ​​діапазон переналаштування 10:1, безперервна самодіагностика, вбудований фільтр радіоперешкод. Мікропроцесорна електроніка, можливість простої та зручної настройки параметрів двома кнопками.

Вимірюваний тиск подається в робочу порожнину датчика і впливає безпосередньо на вимірювальну мембрану тензоперетворювача, викликаючи її прогин.

Чутливий елемент – пластина монокристалічного сапфіру з кремнієвими плівковими тензорезисторами. З'єднана з металевою пластиною тензоперетворювача. Тензорезистори з'єднані в бруківку схему. Деформація вимірювальної мембрани призводить до пропорційної зміни опору тензорезисторів і розбалансу мостової схеми. Електричний сигнал з виходу мостової схеми датчиків надходить в електронний блок, де перетворюється на уніфікований струмовий сигнал.

Датчик має два режими роботи:

Режим вимірювання тиску; - режим встановлення та контролю параметрів вимірювання.

У режимі вимірювання тиску датчики забезпечують постійний контроль своєї роботи і, у разі несправності, формують повідомлення у вигляді зменшення вихідного сигналу нижче граничного.

4. 2 Вимірювання температури

Одним із параметрів, який необхідно не лише контролювати, а й сигналізувати максимально допустиме значення, є температура.

термометри опору та пірометри випромінювання.

У котельнях для вимірювання температури використовуються прилади, принцип роботи яких ґрунтується на властивостях, що виявляються речовинами при нагріванні: Зміна об'єму – термометри розширення; Зміна тиску – манометричні термометри; Поява термоЕРС – термоелектричні пірометри;

Зміна електричного опору – термометри опору.

розширення застосовуються місцевих вимірів температур не більше від -190 до +6000С. Основні переваги цих термометрів – простота, дешевизна та точність. Ці прилади часто використовуються як зразкові прилади. Недоліки – неможливість ремонту, відсутність автоматичного запису та можливості передачі показань на відстань. Межі вимірювання біметалічних та дилатометричних термометрів від – 150 до +700 0С, похибка 1-2 %. Найчастіше вони використовуються як датчики для систем автоматичного контролю.

Манометричні термометри. Служать для дистанційного вимірювання температури. Принцип їх дії ґрунтується на зміні тиску рідин, газу або пари в замкнутому обсязі залежно від температури.

Рід робочої речовини визначає вид манометричного термометра:

Газові – інертним газом (азотом та ін.)

Їхня гідність – простота конструкції та обслуговування, можливість дистанційного вимірювання та автоматичного запису показань. Також до переваг можна віднести їхню вибухобезпечність і нечутливість до зовнішніх магнітних і електричних полів. Недоліки – невисока точність, значна інерційність та порівняно невелика відстань дистанційної передачі показань.

Термоелектричний пірометр. Використовується для вимірювання температури до 16000С, а також передачі показань на тепловий щит і складається з термопар, з'єднувальних проводів та вимірювального приладу.

Термопара являє собою з'єднання двох провідників (термоелектродів), виготовлених з різних металів (платина, мідь) або сплавів (хромелю, краплі, платинородія), ізольованих один від одного порцеляновими намистами або трубочками. Одні кінці термоелектродів спаюються, утворюючи гарячий спай, інші залишаються вільними.

Для зручності при користуванні термопару поміщають у сталеву, мідну чи кварцову трубку.

При нагріванні гарячого спаю утворюється термоелектрорушійна сила, величина якої залежить від температури гарячого спаю та матеріалу та матеріалу термоелектродів.

електричного опору провідників чи напівпровідників за зміни температури. Термоперетворювачі опору: платинові (ТСП) використовуються при тривалих вимірах у межах від 0 до +650 0С; мідні (ТММ) для вимірювання температур в діапазоні від -200 до +200 0С. Як вторинні прилади застосовуються автоматичні електронні врівноважені мости, з класом точності від 0,25 до 0,5. Напівпровідникові термометри опору (термістори) виготовляються з оксидів різних металів з добавками. Найбільшого поширення набули кобальто-марганцеві (КМТ) та мідно-марганцеві (ММТ) напівпровідники, що використовуються для вимірювання температур у межах від – 90 до +300 0С. На відміну від провідників, опір термісторів зі збільшенням температури зменшується за експоненційним законом, завдяки чому вони мають високу чутливість. Проте виготовляти термістори зі строго однаковими характеристиками практично неможливо, тому вони градуюються індивідуально. Термоперетворювачі опору в комплекті з автоматичними електронними врівноваженими мостами дозволяють вимірювати і реєструвати температуру з високою точністю, а також передавати інформацію на великі відстані. з межами вимірів від - 20 до + 1300 0С; хромель-капелеві (ТХК) перетворювачі з межами вимірювань від – 50 до + 600 0С та хромель-алюмелеві (ТХА) перетворювачі з межами вимірювань від – 50 до + 1000 0С. При короткочасних вимірах верхню межу температур для перетворювача ТХК можна підвищити на 200 0С, а для перетворювачів ТПП та ТХА на 300 0С. Для вимірювання температури на трубопроводах і котлах я вирішила вибрати термоелектричні перетворювачі типу ТХК - вибір саме цих перетворювачів обумовлений тим, що в діапазоні вимірювання від -50 до +600 0С він має більшу чутливість, ніж перетворювач ТХА. Основні характеристики термоелектричного перетворювача типу ТХК – 251 виготовленого ЗАТ ПГ «Метран»:

· Призначення: для вимірювання температур газоподібних та рідких середовищ;

· Діапазон вимірюваних температур: від - 40 до +600 0С;

· Довжина монтажної частини перетворювача 320 мм;

· Матеріал захисного чохла; нержавіючої сталі, марки 12Х18Н10Т, а його діаметр 10 мм;

· Середній термін служби не менше 2-х років;

· Чутливий елемент: кабель термопарний КТМС-ХК ТУ16-505. 757-75;

4. 3 Вимірювання рівня

Рівнем називають висоту заповнення технологічного апарату робочим середовищем – рідиною чи сипучим тілом. Рівень робочого середовища є технологічним параметром, інформація про який необхідна контролю режиму роботи технологічного апарату, а деяких випадках керувати виробничим процесом.

Шляхом виміру рівня можна отримати інформацію про масу рідини в резервуарі. Рівень вимірюють у одиницях довжини. Засоби вимірів називають рівнемірами.

Розрізняють рівнеміри, призначені для вимірювання рівня робочого середовища; вимірювання маси рідини в технологічному апараті; сигналізації граничних значень рівня робочого середовища – сигналізатори рівня.

По діапазону вимірювань розрізняють рівнеміри широкого та вузького діапазонів. Рівнеміри широкого діапазону (з межами вимірювань 0,5 – 20 м) призначені для проведення товарооблікових операцій, а рівнеміри вузького діапазону (межі вимірювань (0 ± 100) мм або (0 ± 450) мм) зазвичай використовуються в системах автоматичного регулювання.

В даний час вимірювання рівня в багатьох галузях промисловості здійснюють різними за принципом дії рівнемірами, з яких поширення набули поплавкові, буйкові, гідростатичні, електричні, ультразвукові та радіозотопні. Використовуються і візуальні засоби вимірів.

Вказівне або рівнемірне скло виконують у вигляді однієї або декількох камер з плоским склом, з'єднаних з апаратом. Принцип роботи заснований на властивості сполучених судин. Застосовуються для місцевого виміру рівня. Довжина скла не перевищує 1500 мм. До переваг відноситься простота, висока точність: недоліки - крихкість, неможливість передачі показань на відстань.

При розрахунку поплавкових рівнемірів підбирають такі конструктивні параметри поплавця, які забезпечують стан рівноваги системи «противаг» тільки при певній глибині занурення поплавця. Якщо знехтувати силою тяжкості троса та тертям у роликах, стан рівноваги системи «поплавець-противага» описується рівнянням

де Gr, Gп - сили тяжкості противаги та поплавця; S-площа поплавця; h1 – глибина занурення поплавця; pж-щільність рідини.

Підвищення рівня рідини змінює глибину занурення поплавця і на нього діє додаткова сила, що виштовхує.

Перевагою цих рівнів є простота, досить висока точність вимірювання, можливість передачі на відстань, можливість роботи з агресивними рідинами. Істотним недоліком є ​​налипання в'язкої речовини на поплавець, що впливає на похибку вимірювання.

Принцип дії ємнісних рівнемірів заснований на зміні ємності перетворювача від зміни рівня контрольованого середовища. Межі вимірювання цих рівнемірів від 0 до 5 метрів, похибка трохи більше 2,5%. Інформацію можна передавати на відстань. Недоліком цього методу є неможливість роботи з в'язкими рідинами, що кристалізуються.

Принцип дії гідростатичних рівнемірів заснований на вимірюванні тиску, що створює стовп рідини. Вимірювання гідростатичного тиску здійснюється:

· манометром, що підключається на висоті, що відповідає нижньому граничному значенню рівня;

· Вимірюванням тиску газу, прокачуваного по трубці, опущеної в заповнюючу резервуар рідина на фіксовану відстань.

У нашому випадку найбільш підходящим є водовказівний прилад із круглим та плоским склом, знижені покажчики рівня та водопробні крани. Водовказівні прилади з круглим склом встановлюються на котлах та баках з тиском до 0,7 кгс/см2. висота скла може бути від 200 до 1500 мм, діаметр-8-20 мм, товщина скла 2,5-3,5 мм. Плоске скло може бути гладким або рифленим. Рифлене скло «Клінгер» із внутрішньої сторони має вертикальні призматичні канавки, із зовнішнього боку відполіроване. У такому склі вода здається темною, а пара світла. Якщо під час роботи парового котла крани водовказівного приладу не забруднені, рівень води у ньому трохи коливається.

4. 4 Вимірювання витрати

Одним з найважливіших параметрів технологічних процесів є витрата протікають трубопроводами речовин. До засобів, що вимірюють витрати та кількість речовин при товарооблікових операціях, пред'являються високі точні вимоги.

Розглянемо основні типи витратомірів: витратоміри змінного перепаду тиску, витратоміри постійного перепаду тиску, тахометричні витратоміри, витратоміри швидкісного напору, електромагнітні (індукційні) витратоміри ультразвукові.

Одним із найпоширеніших принципів вимірювання витрати рідин, газів та пари є принцип змінного перепаду тиску.

Принцип дії витратомірів постійного перепаду тиску заснований на переміщенні чутливого елемента по вертикалі в залежності від витрат речовини, при цьому площа прохідного перерізу змінюється так, що перепад тиску на чутливому елементі залишається постійним. Основною умовою правильного відліку є вертикальна установка ротаметра.

Витратоміри обтікання. Витратоміри обтікання відносяться до великої групи витратомірів, які називаються також витратомірами постійного перепаду тиску. У цих витратомірах обтічне тіло сприймає з боку потоку, що набігає, силовий вплив, який при зростанні витрати збільшується і переміщує обтічне тіло, в результаті чого переміщувальна сила зменшується і знову врівноважується протидіє силою. Як протидіє сили служить вага обтіканого тіла при русі потоку вертикально знизу вгору або сила пружини, що протидіє, у разі довільного напрямку потоку. Вихідним сигналом аналізованих перетворювачів витрати служить переміщення обтічного тіла. Для вимірювання витрати газів та рідин на технологічних потоках застосовуються ротаметри, забезпечені перетворювальними елементами з електричним або пневматичним вихідним сигналом.

Випливання рідини з судини відбувається через отвір у дні або бічній стінці. Судини для прийому рідини виконують циліндричними або прямокутними.

тонкий диск (шайбу) з отвором циліндричної форми, центр якого збігається з центром перерізу трубопроводу, вимірюючого приладу перепад тисків і сполучних трубок. Підсумовуючий прилад визначає витрату середовища за частотою обертання встановленого в корпусі робочого колеса або ротора.

Для вимірювання витрати газу та пари я зупинила свій вибір на інтелектуальному вихровому витратомірі фірми Rosemount типу 8800DR із вбудованими конічними переходами, що дозволяє на 50% знизити вартість установки. Принцип дії вихрового витратоміра заснований на визначенні частоти вихорів, що утворюються в потоці середовища, що вимірюється при обтіканні тіла спеціальної форми. Частота вихорів пропорційна об'ємній витраті. Він підходить для вимірювання витрати рідини, пари та газу. По цифровому та імпульсному виходу межа основної допустимої похибки дорівнює ±0. 65%, а по струмовому додатково ±0. 025%, вихідний сигнал 4 - 20 мА. До переваг цього датчика можна віднести конструкція, що не засмічується, відсутність імпульсних ліній і ущільнень підвищує надійність, підвищена стійкість до вібрації, можливість заміни сенсорів без зупинки процесу, малий час відгуку. Можливість імітації перевірки, відсутня необхідність звуження трубопроводу в процесі експлуатації. Як вторинний прилад можна використовувати А-100. Для вимірювання витрати води застосуємо датчик витрати води кореляційний ДРК-4. Датчик призначений для вимірювання витрати та об'єму води у повністю заповнених трубопроводах. Основні переваги:

· Відсутність опору потоку та втрат тиску;

· Можливість монтажу первинних перетворювачів на трубопроводі за будь-якої орієнтації щодо його осі;

· Корекція показань з урахуванням неточності монтажу первинних перетворювачів;

· Безпроливний, імітаційний метод перевірки;

· міжперевірочний інтервал - 4 роки;

· Уніфікований струмовий сигнал 0-5,4-20 мА;

· Самодіагностика;

температури рідкого палива у загальній напірній магістралі; тиску пари в магістралі для розпилу рідкого палива; тиску рідкого чи газоподібного палива у загальних напірних магістралях; витрати рідкого чи газоподібного палива загалом по котельні. У котельні повинна бути також передбачена реєстрація наступних параметрів: температура перегрітої пари, призначеної на технологічні потреби; температура води в трубопроводах теплової мережі та гарячого водопостачання, що подають, а також у кожному зворотному трубопроводі; тиск пари в колекторі, що подає; тиску води у зворотному трубопроводі теплової мережі; витрати пари в колекторі, що подає; витрати води в кожному трубопроводі теплової мережі та гарячого водопостачання; витрати води, що йде на підживлення теплової мережі. Деаераторно - поживні установки обладнують приладами для вимірювання: температури води в акумуляторних і поживних баках або у відповідних трубопроводах; тиску пари в деаераторах; тиску поживної води у кожній магістралі; тиску води у всмоктуючих та напірних патрубках поживних насосів; рівня води в акумуляторних та поживних баках.

*У котлів продуктивністю менше 0,55 кг/с (2 т/год) – тиск у загальній живильній магістралі 6. Основні відомості про паливо.

Паливом називають горючі речовини, які спалюються для отримання тепла. Відповідно до фізичного стану паливо підрозділяється на тверде, рідке та газоподібне. До газоподібного належать природний газ, а також різні промислові гази: доменний, коксовий, генераторний та інші. До високоякісного палива відносяться кам'яне вугілля, антрацити, рідке паливо та природний газ. Усі види палива складаються з горючої та негорючої частин. До паливної частини палива відносяться: вуглець С, водень Н2, сірка S. До негорючої частини відносяться: кисень О2, азот N2, вологи W та зола А. Паливо характеризується робочою, сухою та горючою масами. Газове паливо найбільш зручне для змішування його з повітрям, яке необхідне для горіння, оскільки паливо та повітря знаходяться в одному агрегатному стані.

5. Фізико-хімічні властивості природних газів

Природні гази не мають кольору запаху та смаку. Основні показники горючих газів, які використовуються в котельнях: склад, теплота згоряння, щільність, температура горіння та займання, межі вибуху та швидкість поширення полум'я. Природні гази чисто газових родовищ складаються в основному з метану (82-98%) та інших більш важких вуглеводнів. До складу будь-якого газоподібного палива входять горючі та негорючі речовини. До палив відносяться: водень (Н2), вуглеводні (СmHn), сірководень (H2S), оксид вуглецю (СО2), до негорючих - вуглекислий газ (СО2), кисень (О2), азот (N2) і водяна пара (Н2О). Теплота згоряння-кількість тепла, що виділяється при повному згорянні 1м3 газу, вимірюється в ккал/м3 або кДж/м3. Розрізняють вищу теплоту згоряння Qвc, коли враховується тепло, що виділяється при конденсації водяної пари, що знаходяться в димових газах і нижчу Qнc, коли це тепло не враховується. При виконанні розрахунків зазвичай використовується Qвc, так як температура газів, що йдуть, така, що конденсація водяної пари продуктів згоряння не відбувається. Щільність газоподібної речовини визначається ставленням маси речовини до його обсягу. Одиниця виміру щільності кг/м3. Відношення щільності газоподібної речовини до щільності повітря за однакових умов (тиск і температура) називається відносною щільністю газу pо. Щільність газу pr= 0,73 – 0,85 кг/м3 (pо = 0,57-0,66) Температурою горіння називається максимальна температура, яка може бути досягнута при повному згорянні газу, якщо кількість повітря, необхідного для горіння точно відповідає хімічним формулам горіння, а початкова температура газу та повітря 0 оС, і така температура називається жаропродуктивністю палива. Температура горіння окремих газів становить 2000-2100 про З. Дійсна температура горіння в топках котлів значно нижча, становить 1100-1600 про З і залежить від умов спалювання. Температура займання - це така температура, при якій починається горіння палива без впливу джерела займання, для природного газу вона становить 645-700 о С. Межі вибуховості. Газоповітряна суміш, у якій газу перебуває до 5% - не горить; від 5 до 15% – вибухає; більше 15% - горить під час подачі повітря. Швидкість поширення полум'я для газу – 0,67 м/с (метан СН4). Використання природного газу вимагає особливих заходів обережності, оскільки можливий його витік через нещільність у місцях з'єднання газопроводу з газовою арматурою. Наявність у приміщенні більше 20% газу викликає задуху, скупчення його в закритому обсязі від 5 до 15% може призвести до вибуху газоповітряної суміші, при неповному згорянні виділяється чадний газ, який навіть при невеликій концентрації надає отруйну дію на організм людини.

6. Опис схеми автоматичного контролю технологічних параметрів

6.1 Функціональна схема автоматичного контролю технологічних параметрів

Принцип побудови системи контролю цього процесу – дворівневий. Перший рівень становлять прилади, розташовані за місцем, другий – прилади, що знаходяться на щиті оператора.

Таблиця 2.

7. Основні принципи автоматизації котельних установок

Обсяг систем автоматизації котельної установки залежить від типу котлів, встановлених у котельні, а також від наявності у її складі конкретного допоміжного обладнання. На котельних установках передбачають такі системи: автоматичне регулювання, автоматику безпеки, теплотехнічний контроль, сигналізацію та управління електроприводами. Автоматичні системи регулювання. Основні види АСР котельних установок: для котлів – регулювання процесів горіння та живлення; для деаераторів – регулювання рівня води та тиск пари. Автоматичне регулювання процесів горіння слід передбачати для всіх котлів, що працюють на рідкому або газоподібному паливі. При застосуванні твердого палива АСР процесів горіння передбачають у разі встановлення механізованих топкових пристроїв.

палива АСР не передбачають.

Регулятори живлення рекомендують встановлювати на парових котлах. Для котельних установок, що працюють на рідкому паливі, необхідно передбачати АСР температури та тиску палива. Котли з температурою перегріву пари 400 0С і вище повинні бути забезпечені АСР температури перегрітої пари. Автоматика безпеки. Системи автоматики безпеки для котлів на газоподібному та рідкому паливі слід передбачати обов'язково. Ці системи забезпечують припинення подачі палива у аварійних ситуаціях.

Таблиця3.

Висновок

У ході виконання курсового проекту було набуто практичних навичок аналізу технологічного процесу, вибору засобів автоматичного контролю відповідно до поставлених завдань, розрахунку вимірювальних схем приладів та засобів контролю. Також були отримані навички проектування системи автоматичного контролю технологічних параметрів.

Література

1. А. С. Бороніхін Ю. С. Гризак «Основи автоматизації виробництва та контрольно-вимірювальні прилади на підприємствах промисловості будівельних матеріалів»М. Будвидавництво 1974р. 312с.

2. В. М. Тарасюк "Експлуатація котлів" практичний посібник для операторів котельні; за редакцією Б. А. Соколова. - М.: ЕНАС, 2010. - 272с.

3. В. В. Шувалов, В. А. Голуб'ятников «Автоматизація виробничих процесів у хімічній промисловості: Навч. Для технікумів. - 2-ге вид. перероб. та дод. - М: Хімія, 1985р. – 352 с. мул.

4. Макаренко В. Г., Долгов К. В. Технічні вимірювання та прилади: Методичні вказівки до курсового проектування. Пд. -Рос. держ. техн. ун-т. Новочеркаськ: ЮРГТУ, 2002. - 27с.

Усі підприємства хімічної промисловості вже на сучасному рівні, для того, щоб виробляти конкурентоспроможну продукцію, у необхідних кількостях, обов'язково повинні вносити у виробничий процес автоматизовані системи, такі як АСУ ТП для підприємств хімічної промисловості.

Саме тому на сучасному рівні автоматизація технологічних процесів підприємств хімічної галузі є актуальним завданням. Автоматизовані системи покликані забезпечити більш високу якість продукції, зниження виробничих витрат, підвищувати рентабельність підприємства, а також знешкодити та мінімізувати відходи у цій галузі.

У хімічній промисловості можуть бути використані різні засоби автоматизації, і їх вибір найчастіше обґрунтовується не тільки на перевагах керівництва, але і на питаннях підвищення ефективності та рентабельності продукції, що випускається.

Які системи автоматизації можуть бути потрібніу підприємствах хімічних галузей

Автоматизовані системи керування транспортними потоками;

Автоматизовані системи подавальних пристроїв живильників або конвеєрів;

Автоматизація та візуалізація виробничих процесів за допомогою спеціального програмного забезпечення;

Автоматизація та впровадження АСУ ТП на вагові пристрої та на дозувальні пристрої подачі елементів;

Автоматизація кабельних трас;

Оснащення робочого місця оператора комп'ютерним обладнанням та автоматизація виробничої лінії;

І безліч інших елементів автоматизації та впровадження систем АСУ ТП може бути актуальним для підприємств хімічної промисловості.

Створені фахівцями нашої компанії автоматизовані системи покликані забезпечувати безперебійну роботу підприємства, тому технічне обслуговування здійснюється нашими фахівцями.

Документування в автоматизованих системах управління технологічними процесами хімічної промисловості

Для забезпечення участі людини в управлінні технологічним процесом потрібне документування інформації. Для подальших аналізів потрібно накопичення статистичних вихідних даних за допомогою реєстрації станів та значень параметрів процесу у часі. З цього перевіряється дотримання регламенту технологічного процесу, аналізується формування якості продукції, контролюються дії персоналу в аварійних ситуаціях, здійснюється пошук напрямів вдосконалення процесу тощо.

При розробці тієї частини інформаційного забезпечення АСУ ТП, яка пов'язана з документуванням та реєстрацією, необхідне таке:

• визначити вид реєстрованих параметрів, місце та форму реєстрації;
• вибрати тимчасовий фактор реєстрації (датування, інтервали реєстрації, тривалість безперервної реєстрації);
• мінімізувати кількість реєстрованих параметрів з міркувань необхідності та достатності для оперативних дій та подальшого аналізу.

Мінімізація в даному випадку означає, що вибираються для реєстрації тільки ті параметри, яких достатньо для оперативного управління технологічним процесом та подальшого його аналізу. Зменшити цю кількість параметрів не можна, оскільки знижується якість управління процесом; збільшувати також не можна, оскільки невиправдано зростає вартість управління.

Вибрати спосіб угруповання документованої інформації з точки зору зручності використання її людиною та машиною.

При цьому визначальними факторами є складність та динаміка технологічного процесу, можливості технічних засобів та людини-оператора, призначення та можливості аналізу, економічні та часові фактори.

Єдиних та вичерпних правил розробки документування в автоматизованих системах управління технологічними процесами відсутні, проте значна частина важливих формальних положень може бути почерпнута із серії ГОСТів з ЄСКД та УСД .

Типовою при документуванні є реєстрація дати, єдиного поточного часу в автоматизованих системах управління технологічними процесами (година, хвилина, секунда), коду точки вимірювання, коду об'єкта (за потреби), найменування параметра (за потреби), поточного значення параметра (абсолютного або відносного відхилення) від нормативу), одиниці виміру, ознаки юстування (за потреби). Залежно від умов формування та призначення документа, деякі із зазначених реквізитів можуть бути заздалегідь введені в бланк документа або виключені з нього, якщо він призначений тільки для подальшої машинної обробки.

Під час розробки системи документування уніфікуються формати документів

та загальні їм реквізити, структури документів. Приділяється увага до оглядовості та наочності документів, зокрема, за рахунок використання табличних форм. У документах, призначених для машинної обробки, вводяться спеціальні реквізити: код документа у системі обробки, код виду аналізу, графи, заповнювані на програмованих контролерах, та інших. Вирішуються питання класифікації (угруповання) документів і їх руху. Визначаються обсяги інформації у документах та потоках документів. Встановлюється місце та термін зберігання документів.

7.1. ЗАВДАННЯ ТА СТРУКТУРА СЛУЖБИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦІЇ НА ПІДПРИЄМСТВІ

Основним завданням при експлуатації приладів та засобів автоматизації є забезпечення надійної та правильної роботи окремих ланок та всього комплексу цих пристроїв. Завдання вирішується шляхом безперервного спостереження, створення нормальних експлуатаційних умов і своєчасного усунення всіх дефектів, для чого на підприємстві організується служба експлуатації систем автоматизації.

Пуск, нормальна робота, зупинка та ремонт - такі основні етапи експлуатаційного циклу як технологічного обладнання, так і приладів та засобів автоматизації, що обслуговують це обладнання. На кожному з перерахованих етапів служба експлуатації виконує роботи, що забезпечують надійне та правильне функціонування системи автоматизації.

У 70-х роках діяло Положення про службу КВП на підприємствах харчової промисловості, розроблене НВО "Піщепром-автоматика". У зв'язку з використанням нашій країні метрологічної служби СРСР, що з державної і відомчої метрологічних служб, кожному підприємстві організується відомча метрологічна служба. Тому зазначене положення було замінено на нове Типове положення про метрологічну службу підприємства харчової промисловості, відповідно до якого на кожному харчовому підприємстві організується метрологічна служба.

Структура метрологічної служби (МС) харчового підприємства визначає ланки, що входять до її складу, розподіл функцій між ланками, їх підпорядкованість та взаємозв'язок. Структуру МС розробляють з урахуванням структури та особливостей функціонування підприємства (його підпорядкованість, категорія, число та взаємозв'язки виробництв, сезонність їх роботи, кількість змін у цехах), оснащеності та особливостей функціонування служби (обсяг робіт, кількісний та якісний склад засобів вимірювання та автоматизації, наявність матеріально-технічної бази, стан та розташування приміщень служби, наявність та кваліфікація персоналу, можливість кооперації з ремонту та ін.), а також перспективи розвитку служби

На найближчі 3-5 років.

На підприємствах 1-3-ї категорії МС організується у вигляді лабораторії, на підприємствах 4-6-ї категорії - у вигляді лабораторії або групи. Категорія підприємства залежить від обсягу виробництва та складності отримання продукції. Метрологічну службу очолює головний метролог підприємства, який підпорядковується головному

Інженер підприємства.

В основі побудови МС лежить наступний структурний ланцюжок:

Ланка (група) – бригада. До складу лабораторії на підприємствах 1-3-ї категорії входять шість ланок: метрологічне забезпечення виробництва; технічне обслуговування систем автоматизації, засобів вимірювання та автоматизації (СІА); ремонт СІА; розвиток та впровадження систем автоматизації виробництва; перевірка засобів вимірювання; облік, зберігання та видача СІА. Перші три ланки входять і до складу лабораторії (групи), яка організується на підприємствах 3-6 категорій.

Ланки обслуговування та ремонту СІА зазвичай складаються з бригад спеціального та загального призначення. Рівень спеціалізації персоналу у групі чи бригаді обслуговування має забезпечити можливість взаємозамінності у межах двох-трьох зон обслуговування. Залежно від номенклатури, кількості та складності СІА ланка ремонту організується з бригад із закріпленням за ними ремонту одного або кількох типів СІА: пірометричних та теплотехнічних; тиску, розрідження та витрати; електронних та пневматичних;

Маси та точної механіки; кількості та складу речовин, що містять ртуть; радіоактивних та іонізуючих випромінювань; електровимірювальних та електромеханічних; виконавчих механізмів та

Механічні пристрої.

На головному (базовому) підприємстві комбінату, промислового чи агропромислового об'єднання може організовуватися центральна МС (лабораторія), яка поряд з шістьма ланками метрологічної служби підприємства 1-3-ї категорій може містити також ланки координації та планування, монтажу та налагодження, постачання та комплектації та ін У цьому випадку інших підприємствах (виробництвах) об'єднання створюються ланки технічного обслуговування. Метрологи, які очолюють МС цих підприємств, підпорядковуються головному метрологу об'єднання (комбінату, базового підприємства).

При невеликій кількості СІА на підприємстві за погодженням з базовою організацією на підприємствах 4-6 категорій допускається організація групи метрологічного забезпечення та технічного обслуговування у складі служби головного механіка або енергетика, який у цьому випадку виконує обов'язки головного метролога підприємства. Групу МС очолює начальник групи – старший інженер. Керівництво групою, яка виконує обслуговування та ремонт, допускається старшим майстром або майстром. Фахівці, які працюють на цих посадах здійснюють адміністративно-технічне управління бригадами. Заступником головного метролога зазвичай є керівник однієї з найважливіших ланок.

Чисельність та склад МС визначається розрахунковим шляхом з урахуванням кількості та номенклатури СІЛ, видів та обсягів виконуваних робіт, категорії підприємства, умов експлуатації системи автоматизації та СІЛ, умов роботи виробництва (змінності та сезонності), рівня організації праці та встановленої структури МС. Явкова чисельність персоналу служби

Де Т I , - Витрати часу на виконання конкретного і-го виду робіт; А I - середня кількість змін у календарному році для персоналу служби, що виконує 1-й вид робіт (при однозмінному виконанні таких робіт, як ремонт, перевірка і т. п., А I = 1); k I - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації СІА та періодичність робіт; (Сд - коефіцієнт, що враховує різні доповнення та обмеження; ФН - номінальний фонд робочого часу протягом року (ФН = 2050...2100 год); fee - коефіцієнт спискового штату персоналу служби (k C = 0,8...0,9).

p align="justify"> При визначенні чисельності за розрядами робіт розрахунки проводяться окремо по кожному розряду.

Група та бригада зазвичай організовуються у складі не менше п'яти осіб і включають робітників наступних професій: слюсар-ремонтник; слюсар-механік; черговий слюсар; наладчик систем автоматизації та СІЛ; монтажник електромеханічних, радіотехнічних систем та СІА; лаборант вимірювальної лабораторії; лаборант електромеханічних випробувань та вимірювань; випробувач засобів вимірів;

Випробовувач електричних машин та апаратів та ін. За наявності на підприємстві АСУ метрологічна служба входить у вигляді самостійних ланок до цієї служби. Такий підрозділ підприємства очолюється зазвичай заступником головного інженера чи начальником служби, виконуючим одночасно обов'язок головного метролога.

Структурно служба АСУ складається з тих ланок, що входять до метрологічної служби підприємства, та лабораторії АСУ. Основні функції останньої пов'язані з експлуатацією обчислювального центру (ВЦ) та його зовнішніх пристроїв (докладно структуру служби АСУ розглянуто у п. 3.1).

7.2. МЕТРОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ

Метрологічне забезпечення є комплексом науково-технічних основ та організаційних заходів, що забезпечують єдність та необхідну точність вимірювань. Науково-технічні основи МО включають метрологію як науку про вимірювання, методи та засоби забезпечення єдності вимірювань та необхідної точності та стандарти Державної системи забезпечення єдності вимірювань (ДСІ) як комплекс встановлених стандартами взаємопов'язаних правил, положень, вимог та норм, що визначають організацію та методику проведення робіт з оцінки та забезпечення

Точності вимірів.

ДСІ включає два види нормативних документів: базові стандарти, у тому числі ГОСТ "Одиниці фізичних величин", та стандарти чотирьох інших груп - державних еталонів, методів та засобів перевірки заходів та вимірювальних приладів, норм точності вимірювань та методик виконання вимірювань (МВІ). До них належать також типові програми випробувань.

Організаційною основою МО є метрологічна служба СРСР, яка відповідно до ГОСТ 1.25-76 складається з державної та відомчої метрологічних служб. У державну метрологічну службу (ГМС), очолювану Держстандартом СРСР, входять такі підрозділи:

Головний центр ГМС (Всесоюзний науково-дослідний інститут метрологічної служби - ВНДІМС), який здійснює науково-методичне керівництво метрологічною службою країни та державною службою стандартних даних;

Головні центри та центри державних еталонів (науково-дослідні інститути в Москві, Харкові, Свердловську і т. д. та їх філії), які проводять науково-дослідні та інші роботи з удосконалення метрологічного забезпечення

Країні; територіальні органи Держстандарту в союзних республіках,

Очолювані республіканськими управліннями Держстандарту СРСР і включають республіканські центри метрології та стандартизації;

Республіканські, міжобласні, обласні та міжрайонні лабораторії державного нагляду (ЛДН) за стандартами та вимірювальною

Технікою, і навіть їх відділення.

Поряд із перерахованими до складу ГМС входять також державна служба стандартних зразків на чолі з головним центром стандартних зразків, державна служба стандартних довідкових даних на чолі з головним центром стандартних довідкових даних, державна служба часу та частоти СРСР, Всесоюзне об'єднання "Еталон", що об'єднує заводи, які виготовляють та

Ремонтують зразкові СІ.

Основними напрямами діяльності ГМС є створення та безперервне вдосконалення державної системи еталонів одиниць; забезпечення безперервного вдосконалення парку СІ, що застосовуються у країні; передача розмірів одиниць фізичних величин всім засобам вимірів, що застосовуються у народному господарстві;

Державний нагляд за станом та правильністю застосування СІ на підприємствах та в організаціях; стандартизація методик виконання вимірів.

Відомча метрологічна служба, очолювана головним метрологом міністерства чи відомства, складається з підрозділу міністерства чи відомства, яке керує службою; головної організації служби, яка методично, науково, технічно та організовано керує роботою базових організацій метрологічної служби (МС) та МС підприємств; базових організацій відомчої МС, які здійснюють науково-технічне та організаційно-методичне керівництво з метрологічного забезпечення (МО) виробництва закріплених за ними груп продукції або видів діяльності, а також з МО прикріплених підприємств чи організацій; метрологічних служб підприємств чи організацій.

Метрологічне забезпечення виробництва спрямоване на отримання якісної та достовірної інформації шляхом виміру. Недоліки в МО виробництва призводять до помилкових висновків та значно збільшують шлюб; підвищення ж рівня МО виробництва дозволяє поліпшити якісні та економічні показники своєї продукції.

Основними завданнями ланки МО метрологічної служби харчового підприємства є: координація та здійснення методичного керівництва роботами, спрямованого на забезпечення єдності та необхідної точності вимірювань у всіх підрозділах підприємства;

Систематичний аналіз стану вимірювань, розробка та здійснення заходів щодо вдосконалення МО підприємства, включаючи пропозиції щодо призначення СІА та методики виконання вимірювань для управління технологічними процесами, контролю сировини та випробування продукції; запровадження нормативно-технічної документації (НТД), що регламентує норми точності вимірювань, метрологічні характеристики СІА, методики виконання вимірювань, методи та засоби перевірки та інші вимоги щодо метрологічного забезпечення підготовки виробництва; розробка ТЗ на проектування та виготовлення нестандартних СІА, допоміжного обладнання, стендів, пристроїв для здійснення необхідних вимірювань, випробувань та контролю; організація та участь у проведенні метрологічної експертизи нормативно-технічної, конструкторської, проектної та технологічної документації, у тому числі, що розробляється на підприємстві; участь у аналізі причин порушення технологічних режимів, браку продукції, непродуктивної витрати сировини, матеріалів та інших втрат, пов'язаних із станом СІА; підвищення кваліфікації працівників МС підприємства та підготовка кадрів для МО підприємства.

Ланка МО здійснює також зв'язок з органами Держстандарту СРСР при здійсненні ними держнагляду за МО підготовки виробництва та випробувань продукції, станом, застосуванням, ремонтом та повіркою СІА на підприємстві, іншою діяльністю МС підприємства. У територіальні органи Держнагляду СРСР та базову організацію метрологічної служби (БОМС) галузі ланка МО надає відомості про стан планів впровадження нових методів та СІА, які після розробки та погодження з базовою організацією затверджуються керівництвом підприємства. З БОМС узгоджуються також стандарти та інші НТД підприємства з МО ланка метрологічного забезпечення бере участь також у розробці та виконанні завдань, передбачених комплексними програмами МО галузі, розробляє пропозиції до проектів річних та перспективних планів МО галузі.

Планування діяльності МС, що здійснюється ланкою МО, регламентується методичними вказівками ВНДІМЗ та здійснюється з урахуванням виробничої потужності підприємства, номенклатури продукції та технічних можливостей. У цих планах передбачають роботи, спрямовані на забезпечення планівдержавної та галузевої стандартизації та метрологічного забезпечення діяльності підрозділів підприємства; розробку або перегляд стандартів підприємства (СТП), перевірочних схем, методик виконання вимірювань, а також завдання щодо впровадження СТО, ГОСТів та ОСТів.

Метрологічна експертиза є, як випливає з наведеного вище переліку завдань ланки МО, частиною загального комплексу робіт з метрологічного забезпечення виробництва. Метрологічна експертиза (МЕ) включає аналіз та оцінку технічних рішень щодо вибору параметрів, що підлягають вимірюванню, встановленню норм точності та забезпеченню методами та засобами вимірювань.

Метрологічну експертизу піддаються розділи документів, що відображають вимоги до встановлених норм точності або містять відомості про засоби та методи вимірювання. При метрологічної експертизі технічної документації, у якій вирішується завдання вибору вимірювальних засобів - технологічних регламентів, карт технологічних процесів з операціями контролю, функціональних та важливих схем пристроїв з вимірювальними засобами, оцінюється правильність вибору вимірювального приладу чи устрою.

При метрологічній експертизі технічної документації, яка визначає параметри, властивості чи характеристики машин, матеріалів чи процесів, спочатку виявляють, які елементи, параметри чи властивості підлягають контролю за їхвиготовленні або функціонуванні, а потім шляхом перебору варіантів стандартних методик визначають контролепридатність об'єкта. Якщо при цьому виявиться, що через необґрунтовано вузькі поля допуску контрольованих параметрів неможливо забезпечити контроль, застосовуючи стандартні прилади, необхідно насамперед проаналізувати можливість розширення полів допусків.

p align="justify"> Особливу важливість має МЕ виробничого процесу, під час якої встановлюється відповідність технологічного процесу вимогам конструкторської, технологічної та іншої НТД з метрологічного забезпечення. Одним із основних документів, який має проходити МЕ на підприємстві, є технологічний регламент виробництва продукції.

7.3. ПОВЕРЧНІ РОБОТИ

Перевірка засобів вимірювань, як і інші заходи щодо метрологічного контролю, є завданням ланки перевірки МС харчового підприємства. Повірка покликана забезпечити єдність та достовірність вимірів у країні та сприяє постійному вдосконаленню засобів вимірів.

Вимірювальні прилади, як і будь-які інші засоби автоматизації, схильні з часом до зносу і старіння навіть у разі суворого дотримання всіх вимог їх експлуатації та зберігання. Зношування і старіння є основними причинами поступової зміни метрологічних характеристик засобів вимірювань, тому необхідно систематично перевіряти їх, щоб відхилення показань не виходили за межі, що допускаються.

Перевірка засобів вимірювань(СІ) – це визначення метрологічним органом похибок та встановлення його придатності до застосування. У процесі перевірки відбувається передача розміру одиниць фізичних величин від зразка до робочих СІ. У випадку передача розміру одиниць - це знаходження метрологічних характеристик поверяемого чи атестуемого СІ з допомогою більш точного СИ. Схеми такої передачі включають еталони, зразкові та робочі СІ (рис. 7.1).

Первинний еталон -це стандарт найвищої, досяжної нині точності, офіційно затверджений як національного первинного стандарту. В одній країні він може бути лише один. Робочі зразки (їх кількість не обмежена) призначені передачі розмірів фізичних величин зразковим СІ першого розряду і найточнішим робочим СІ. Щоб розвантажити первинний еталон від робіт з передачі розмірів одиниць фізичних величин і знизити його знос, створюють еталон-копію, який є вторинним еталоном і призначений передачі розмірів фізичних величин робочому еталону. Зразкові СІ також призначаються передачі розмірів фізичних величин і поділяються на розряди (максимально їх може бути п'ять), причому номер розряду означає число ступенів передачі розміру одиниці даному зразковому СІ. Зменшення числа розрядів знижує похибку передачі розміру одиниць, проте зменшує продуктивність перевірки. Робочі СІ використовуються тільки

Мал. 7.1. Схема передачі розмірів одиниць від зразка " до робочих засобів виміру

Для вимірювань, не пов'язаних із передачею розмірів одиниць фізичних величин, і, як видно з рис. 7.1 також поділяються на п'ять класів.

Для визначення достовірної похибки робочого СІ достатньо того, щоб похибка зразкового засобу була в 10 разів менша від похибки робочого СІ. Через труднощі у реалізації такого співвідношення зазвичай використовують співвідношення 1:3, 1:4, 1:5, як виняток допускається співвідношення 1:2.

Основним вихідним документом в організацію перевірки конкретних робочих СІ є повірочна схема. Перевірочні схеми можуть бути загальносоюзними та локальними. Загальносоюзні перевірочні схеми розробляються метрологічними інститутами та затверджуються Держстандартом СРСР. Вони є підставою для розробки локальних перевірочних схем, державних стандартів та методик на методи та засоби перевірки зразкових та робочих СІ. Локальні перевірочні схеми розробляє за потреби та впроваджує ланку перевірки МС. Вони узгоджуються з територіальними органами Держстандарту, які виконують повірку вихідних зразкових засобів вимірювань, що включені до локальної повірочної схеми. Остання охоплює зразкові та всі робочі засоби вимірювань даної фізичної величини, які перебувають в експлуатації на підприємстві або випускаються в обіг промисловістю, а також методи їхньої перевірки. На кресленні перевірочної схеми, що виконується відповідно до ГОСТ 8.061-73, вказують найменування СІ, діапазони значень фізичних величин, позначення та оцінки похибок, найменування методу перевірки.

З методів перевірки найбільш поширені такі:

Безпосереднє звірення, що полягає у зіставленні показань повіреного та зразкового СІ;

Компарування - у звірянні СІ із зразковим за допомогою вимірювального приладу порівняння (компаратора);

За зразковими заходами - у вимірі значення фізичної величини, яка відтворюється зразковою мірою або одночасно зіставляється зі значенням зразкового заходу.

За часом проведення розрізняють первинну, періодичну, позачергову та інспекційну перевірку. Первинну перевірку здійснюють під час випуску засобів вимірювання з виробництва чи ремонту, періодичну - у процесі експлуатації через встановлені міжповірочні інтервали. Позачергову перевірку проводять незалежно від термінів періодичної повірки у випадках, коли необхідно впевнитись у справності засобів вимірювання або перед введенням в експлуатацію імпортних засобів вимірювань. Необхідність позачергових перевірок виникає також при контролі результатів періодичної повірки або проведенні робіт з коригування міжперевірочних інтервалів, при пошкодженні повірного тавра, пломби та втраті документів, що підтверджують проведення перевірки.

Позачергову перевірку роблять і при введенні в експлуатацію засобів вимірювань після зберігання, протягом якого не було періодичної повірки, або під час встановлення їхяк комплектуючі вироби після закінчення половини гарантійного строку на них, зазначеного постачальником у супровідній документації. Інспекційна перевірка супроводжує метрологічну ревізію засобів вимірювань підприємств, які здійснюють ремонт, експлуатацію, зберігання та продаж цих коштів.

Залежно від призначення засобів вимірювань, що повіряються, перевірка може бути державною або відомчою. Із застосовуваних на підприємствах харчової промисловості обов'язкової державної повірки підлягають такі засоби вимірів:

Використовувані як вихідні зразкові засоби вимірювань (СІ) в органах відомчих метрологічних служб; належать підприємствам і використовувані як зразкові СІ органи державної метрологічної служби; що випускаються при-бороремонтними підприємствами після ремонту, виконаного для інших підприємств; призначені для застосування як робочі засоби для вимірювань, пов'язаних з урахуванням матеріальних цінностей, взаємними розрахунками та торгівлею, охороною здоров'я трудящих, забезпеченням безпеки та нешкідливості праці відповідно до переліку, затвердженого Держстандартом СРСР. Інші робочі засоби вимірювань, що застосовуються на підприємствах харчової промисловості, підлягають відомчій перевірці.

Відповідно до номенклатурного переліку, затвердженого Держстандартом СРСР, обов'язковому держповірці, зокрема, підлягають витратоміри для рідин, пари та газу з вторинними приладами, промислові газо-, водо- та теплолічильники, лічильники нафти, нафтопродуктів, спирту та інших промислових рідин та харчових продуктів , дозатори рідких харчових продуктів, масовимірювальні прилади та пристрої, штрихові заходи довжини, промислові лічильники електричної енергії трифазного струму, рефрактометри, сахариметри, фотоелектроколориметри і щільноміри, що застосовуються для розрахунків зі споживачами.

Державну перевірку приладів виконують метрологи-повірителі органів державної метрологічної служби. За наявності необхідних приміщень, усіх нормативних документів, зразкових засобів вимірювання, які пройшли державну перевірку, а також метрологів-повірителів органи Держстандарту СРСР видають органам відомчих метрологічних служб реєстраційні посвідчення на право проведення повірки, які можуть бути поєднані з посвідченнями на право виготовлення та ремонту засобів вимірювання . Метрологи-повірителі проходять спеціальне навчання та складають іспити в органах державної метрологічної служби.

Якщо ланка повірки МС харчового підприємства немає права проведення відомчої повірки певних засобів виміру, останні проходять повірку у базових органах відомчої МС галузі чи органах державної метрологічної служби. Перевірку засобів вимірювань підприємств органи Держстандарту СРСР проводять у стаціонарних чи пересувних лабораторіях, а також безпосередньо на підприємствах відрядженими держповірниками.

Засоби вимірювань та автоматизації, що підлягають повірці, повіряють згідно з графіками державної чи відомчої повірки, складеною ланкою повірки МС підприємства, погодженою з місцевим органом держнагляду та затвердженим головним інженером підприємства. Зазвичай графіки перевірок складають на прилади та засоби автоматизації за видами виміру.

Періодичність перевірки СІ встановлюють відповідно до методичних вказівок Держстандарту СРСР щодо визначення міжповірочного інтервалу робочих СІ з урахуванням фактичної стабільності показань, умов експлуатації та ступеня завантаженості засобів вимірювань. Періодичність перевірки засобів вимірювань, що належать підприємству і підлягають відомчій перевірці, повинна бути узгоджена з базовою організацією. Кошти вимірювань на підприємствах харчової промисловості проходять відомчу перевірку, як правило, один раз на рік. Виняток становлять потенціометри та мости, амперметри та вольтметри, міліамперметри, мілівольтметри, ватметри та фазометри, які повіряють через кожні 6 міс.

Для засобів вимірювань, що знаходяться на зберіганні, міжповірочні інтервали визначають рівними подвоєним міжповірочним інтервалом аналогічних засобів вимірювань, що знаходяться в експлуатації. Виняток становлять засоби вимірювання, що надійшли на зберігання після їх випуску, для яких міжповірочний інтервал не повинен перевищувати гарантійного терміну заводу-виробника, та засоби вимірювань, що зберігаються в умовах, що забезпечують їхсправність, і які повіряють лише перед початком експлуатації.

Кошти вимірів повіряють відповідно до державних стандартів на методи та засоби перевірки чи за інструкціями Держстандарту СРСР та методичними вказівками його метрологічних інститутів. За відсутності зазначених нормативних документів розробники відповідних засобів вимірювань повинні складати методичні вказівки або інструкції щодо їхперевірці, що затверджуються керівником відомчої метрологічної служби підприємства, що застосовує ці засоби вимірювання, або керівником вищестоящої відомчої метрологічної організації.

У продесі повірки ведуть протокол, куди заносять її результати та висновок про придатність засобів вимірювання до застосування. Придатний прилад пломбують або ставлять на нього клеймо. Придатність приладу до експлуатації протягом інтервалу між перевіркою може також засвідчуватися атестатом або іншим технічним документом. Відмітку про повірку приладів із зазначенням дати та її результатів роблять у паспорті приладу або іншому документі, що замінює паспорт. Паспорти на засоби вимірювань оформляються групою обліку МС підприємства за заявками ланки технічного обслуговування підприємства. У паспорті наводяться докладна технічна характеристика приладу, відомості про перевірку, експлуатацію та ремонт.

На деяких підприємствах харчової промисловості застосовуються засоби вимірювань несерійного випуску, імпортних поставок або СІ, що серійно випускаються, із внесеними змінами, внаслідок чого вони за метрологічними характеристиками не відповідають вимогам нормативно-технічної документації. Для таких засобів вимірювання група перевірки МС підприємства здійснює метрологічну атестацію, під час якої встановлюють номенклатуру метрологічних характеристик, що підлягають визначенню;

Чисельні значення метрологічних характеристик; порядок метрологічного обслуговування приладів за її експлуатації (атестація чи повірка). За результатами метрологічної атестації складають протокол у двох примірниках, які підписують керівник групи та виконавці. За позитивного результату метрологічної атестації на кожен засіб вимірювань видається свідоцтво (посвідчення).

Група перевірки МС харчового підприємства поряд з перерахованими функціями виконує і ряд інших:

забезпечує зберігання та звірення в установленому порядку робочих еталонів та стандартних зразків складу та властивостей речовин та матеріалів; підтримує у належному стані зразкові засоби вимірювання та забезпечує їхексплуатацію;

контролює стан та застосування СІА, засобів випробувань продукції, наявність та правильність застосування методик виконання вимірювань та дотримання метрологічних правил у всіх підрозділах підприємства;

виконує приймання та атестацію вступників на підприємство нестандартизованих СІА;

здійснює контроль за метрологічним забезпеченням усієї виробничої діяльності підрозділів підприємства, впровадженням планів організаційно-технічних заходів щодо метрологічного забезпечення їхньої діяльності, впровадженням у виробництво нових СІА.

7.4. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ

ПРИЛАДИ ТА ЗАСОБИ АВТОМАТИЗАЦІЇ

Основними завданнями технічного обслуговування є безперервне спостереження за роботою приладів та засобів автоматизації та створення умов, що забезпечують їхню справність, працездатність та необхідний ресурс у процесі експлуатації. Для виконання цих завдань у складі метрологічної служби створюється ланка (група) технічного обслуговування систем автоматизації та СІА, що складається зі змінних бригад.

До складу змінної бригади МС харчового підприємства входять чергові слюсарі та бригадир (майстер або висококваліфікований робітник V-VI розрядів). Змінний персонал МС входить до складу зміни технологічного цеху і тому має подвійну підпорядкованість. Адміністративно та технічно він підпорядкований головному метрологу, а оперативно – начальнику зміни (черговому інженеру) технологічного цеху. Оперативне підпорядкування у тому, що змінний персонал виконує роботи з вказівкою чи з відома начальника Зміни.

Роботи з технічного обслуговування систем автоматизації включають складання графіків технічного обслуговування та їх виконання, а також позапланове технічне обслуговування, пов'язане насамперед з оперативним ремонтом або заміною СІЛ, що відмовили; здійснення оперативного контролю за станом та функціонуванням систем автоматизації та СІА, забезпечення їхналежного технічного стану, включаючи поточний ремонт СІА та трубних трас, зняття та встановлення СІА для ремонту та повірки; контроль за правильною експлуатацією та раціональним використанням систем автоматизації та дотриманням чинних правил експлуатації.

Оперативний контроль за станом і функціонуванням систем автоматизації полягає в систематичному щоденному або щодобовому спостереженні за роботою СІА, встановлених як на пунктах управління, так і у виробничих приміщеннях, з метою виявлення несправностей, що виникають, і попередження їх розвитку. Ці роботи виконуються шляхом візуального нагляду за станом СІА. Під час таких оглядів виявляють та усувають порушення ущільнень з'єднувальних трубних ліній та арматури, оглядають та очищають прилади, перевіряють правильність встановлення діаграми записуючого приладу за часом та значенням контрольованої величини, а також наявність на діаграмі необхідних записів (позицій приладу та дат запису). , заправляють чорнилом пір'я самописців, перевіряють роботу перемикачів, наявність живлення та мастила, контролюють роботу автоматичних регуляторів.

При зміні діаграм і рулонів реєстраторів у приладів, що мають інтегратор, на діаграмі або рулоні проставляють час їх заміни та показання інтегратора, причому в першу чергу здійснюють зміну діаграм та рулонів біля приладів, за показаннями яких ведуть розрахунки за використану сировину або енергію. Контроль за роботою автоматичних регуляторів здійснюють шляхом зіставлення характеру зміни регульованої величини із показаннями та записами приладів, що контролюють величини, пов'язані з регульованою.

Технічне обслуговування (ТО) систем автоматизації та СІА, здійснене відповідно до графіка ТО, який затверджується головним інженером підприємства, включає наступні операції:

Зовнішній огляд, очищення від пилу та залишків технологічних продуктів, перевірка справності ліній зв'язку та збереження пломб;

Перевірка працездатності по контрольних точках, виявлення та усунення дрібних дефектів, що виникли в процесі експлуатації;

Заміна діаграм, чищення самописних пристроїв та заправка їх чорнилом, змащення механізмів руху, доливання або зміна спеціальних рідин, усунення їх витоку;

Перевірка роботи системи автоматизації у разі виявлення невідповідності в ході процесу та показання засобів вимірювань;

Промивання вимірювальних камер, заправка ртуттю дифманометрів, виправлення ущільнень і кріплення, перевірка добірних пристроїв тиску, витрати та ін;

Сушіння елементів СІА та зачистка контактів;

перевірка холодильників, фільтрів, водоструминних насосів, джерел живлення, що показують та реєструють вузлів засобів вимірювань складу та властивостей речовин;

чищення, мастило та перевірка реле, датчиків та виконавчих механізмів регуляторів;

перевірка на щільність імпульсних та сполучних ліній, заміна несправних окремих елементів та вузлів;

перевірка наявності живлення у схемах управління та сигналізації, випробування звукової та світлової сигналізації;

перевірка спрацьовування схем та правильності завдань на їх спрацьовування;

огляд щитів автоматизації, блокувальних пристроїв, засобів сигналізації та захисту.

Періодичність технічного обслуговування складає в середньому один раз в

І-2 міс. Для лічильників кількості рідини і газу, трубного дифманометра, гідравлічних регуляторів розрідження, тиску і витрати з мембранним вимірювальним пристроєм, гідравлічних виконавчих механізмів, задатчика до електронних регулюючих приладів, електровимірювальних приладів і релейної апаратури періодичність техобслуговування може бути збільшена до 6 , пневматичних панелей дистанційного керування, регулюючих клапанів з пневматичним мембранним або електричним моторним приводом, електричних виконавчих механізмів, регуляторів тиску газу або мазуту прямої дії, регулюючих пневматичних блоків, індукційних витратомірів, термопар та термометрів опору - до 3 міс. Перетворювачі рН-метрів та масовимірювальні пристрої підлягають техобслуговуванню один раз на 10 діб. У приміщеннях, де температура тривалий час перевищує 30 °С, періодичність планових робіт скорочується в 2 рази, в запорошених приміщеннях (технологічний пил проникає всередину апаратури) - у 3 рази, в приміщеннях з хімічно активним (щодо ізоляції та інших частин апаратури) середовищем - у 4 рази.

Відповідно до графіків планово-попереджувальних ремонтів (ППР) змінний персонал здійснює також заміну приладів, що відправляються в ремонт. Порядок проведення планових робіт під час зміни регламентується посадовими інструкціями змінного персоналу МС.

Ланка технічного обслуговування поряд з технічним обслуговуванням та оперативним контролем бере участь у розгляді причин аварій через відмов систем автоматизації та СІА та розроблення заходів щодо їхусунення; організовує та навчає виробничий персонал правилам технічної експлуатації систем автоматизації та СІА; контролює якість монтажних та налагоджувальних робіт та їхвідповідність технічної документації під час виконання цих робіт спеціалізованими організаціями; бере участь у випробуваннях та прийманні в експлуатацію новозмонтованих та налагоджених систем автоматизації від монтажних та налагоджувальних організацій; проводить налагоджувальні роботи перед пуском сезонних виробництв та при впровадженні нових та удосконаленні існуючих систем автоматизації та СІЛ; удосконалює організацію технічного обслуговування систем автоматизації.

Під час зміни ведеться оперативний журнал чергового персоналу, у якому фіксуються усі випадки відмов приладів та засобів автоматизації незалежно від причин їхвиникнення, вжиті заходи щодо ліквідації відмов, оперативні перемикання, заміни приладів та засобів автоматизації, технічні огляди та інші роботи, виконані черговими. Здача та прийом змін оформлюються підписами старших чергових в оперативному журналі. Той, хто здає зміну, повинен звернути увагу приймаючого на "вузькі місця" системи автоматизації.

Змінний персонал повинен мати певні виробничі навички та знання. Тому чергові попередньо проходять інструктаж з техніки безпеки та перевірку знань щодо системи автоматизації того технологічного об'єкта, який їмналежить обслуговувати. Чергові повинні добре знати технологічну схему виробничого комплексу, що обслуговується, процес управління ним, план розташування технологічного обладнання і трубопроводів, призначення кожного елемента системи автоматизації, місце розташування первинних сприймаючих елементів і регулюючих органов^ приладів за місцем, їх взаємозв'язок, розташування і напрямок трас.

Для проведення всього комплексу профілактичних робіт ділянки експлуатації оснащують переносними лабораторними приладами (потенціометрами, мостами, магазинами опорів, контрольними манометрами, вольтамперметрами, ртутними термометрами, мегомметрами, індикаторами напруги), інструментами (набором слюсарного інструменту, електродрилем, палицею, палицею) чорнилом та діаграмним папером, проводами та ізоляційною стрічкою, кріпильними виробами, сухими гальванічними елементами, обтиральним матеріалом, мастилами, бензином, гасом, спиртом).

Для проведення технічного обслуговування чергові слюсарі додатково отримують спеціальні пристрої та прилади для перевірки окремих вузлів та деталей пристроїв автоматичного контролю та регулювання. Крім того, ділянка експлуатації повинна мати резервні прилади та засоби автоматизації замість тих, що направляються в ремонт відповідно до графіків ПВР і вийшли з ладу в результаті позапланових відмов. З цим підрозділом МС тісно взаємодіє група обліку, зберігання та видачі СІА, яка створює обмінний та прокатний фонд СІА, веде їх технічний облік тощо.

СИСТЕМИ І ЗАСОБИ ВИЧИСЛЮВАЛЬНОЇ ТЕХНІКИ

Технічне обслуговування ЕОМ включає комплекс організаційно-технічних заходів, які з метою забезпечення необхідних параметрів надійності. Воно може бути індивідуальним та централізованим. У першому випадку склад зміни, яка обслуговує ЕОМ, комплектується з урахуванням міркувань, наведених у п. 7.1. p align="justify"> При централізованому обслуговуванні технічне обслуговування здійснюється силами спеціальних центрів за договорами, що укладаються з підприємствами.

При обслуговуванні систем та засобів обчислювальної техніки також розрізняють планові та позапланові роботи. Планові роботи проводять відповідно до графіка планово-профілактичних робіт (ППР), які визначають періодичність, регламент та вид робіт. Наприклад, для машини ЄС-1030 рекомендуються такі регламент та періодичність ППР (в год): щоденна перевірка 1, двотижнева 4, щомісячна 8 та піврічна 72.

Щоденна профілактика зазвичай включає огляд пристроїв, прогін тесту швидкої перевірки їхпрацездатності, а також чищення, мастило, регулювання та інші роботи, передбачені інструкцією з експлуатації зовнішніх пристроїв. Кожні два тижні проводяться прогін діагностичних тестів, а також усі види двотижневих профілактичних робіт, передбачені інструкцією із зовнішніх пристроїв. Щомісячно перевіряється функціонування технічних засобів машини, що входять до складу її програмного забезпечення при номінальних значеннях напруг та профілактичних змін їх на ± 5 %. Непридатні типові елементи замінюються справними. Такі ж роботи проводяться і за піврічної профілактики. Під час щомісячної та піврічної профілактики виконуються також відповідні профілактичні роботи, передбачені інструкціями з експлуатації зовнішніх пристроїв.

До робіт з технічного обслуговування ЕОМ допускаються фахівці, які склали іспити з пристроїв ЕОМ, схемної документації та технічного опису, вивчили інструкції з експлуатації та отримали посвідчення на право їхексплуатації. Для проведення всього комплексу профілактичних робіт обслуговуючий персонал забезпечується засобами діагностики несправності, запасними інструментами, приладами, деталями тощо (ЗІП), сервісною апаратурою для перевірки зовнішніх пристроїв, змінних функціональних вузлів та блоків живлення. До складу сервісної апаратури входять стенди для перевірки блоків живлення, логічних та спеціальних типових елементів, осередків зовнішніх пристроїв.

Основними експлуатаційними документами ЕОМ є формуляр» інструкція з експлуатації ЕОМ та пристроїв, посібники з експлуатації діагностичних та функціональних тестів, діагностичні довідники та журнал експлуатації ЕОМ.

7.5. РЕМОНТНІ РОБОТИ

ПРИЛАДИ ТА ЗАСОБИ АВТОМАТИЗАЦІЇ

Ремонтні роботи проводяться з метою усунення дефектів, що спричинили зміну технічних характеристик приладів та засобів автоматизації. Для засобів вимірювань - це перш за все метрологічні характеристики, а також зовнішній вигляд приладу (стан відлікового пристрою, корпусу та його елементів, приєднувальних та допоміжних пристроїв). Вимоги до технічних характеристик приладів та засобів автоматизації регламентуються нормативно-технічною документацією.

Ремонт приладів та засобів автоматизації на харчовому підприємстві здійснює група ремонту метрологічної служби. За відсутності у цій групі підрозділів, які виконують ремонт деяких засобів вимірювань, ремонт останніх здійснюється у спеціальних приладоремонтних організаціях, які мають реєстраційне посвідчення органів Держстандарту СРСР на право ремонту засобів вимірювань.

Існують плановий ремонт, який проводиться за графіками ПВР, та позаплановий. Необхідність проведення першого обумовлена ​​постійною зміною характеристик приладів та засобів автоматизації внаслідок зносу та старіння. Знос пов'язаний насамперед зі зміною стану поверхонь, що труться, і розмірів виробів, забрудненням вузлів кінематики в місцях зчленування, що виникають під дією електричного струму електрохімічними процесами, і т. п. Однак навіть у неробочому стані прилади і засоби автоматизації схильні до старіння, пов'язаного з незворотними фізико- хімічними змінами.

Швидкість протікання процесів зносу та старіння залежить насамперед від умов експлуатації приладів та засобів автоматизації: температури та вологості навколишнього середовища, запиленості, присутності агресивних пар та газів, дії магнітних та електричних полів, вібрації та різних випромінювань. У постійних експлуатаційних умовах вплив всіх перерахованих чинників можна оцінити з погляду визначення планових міжремонтних інтервалів, які забезпечують експлуатацію приладів і засобів автоматизації за умови нормального виконання заданих функций.

Передчасний вихід з ладу приладів та засобів автоматизації виникає в результаті перевантаження пристрою через його неправильне включення або недбале поводження. Такі види відмов виявляються або безпосередньо в результаті роботи, або під час проведення періодичної перевірки засобів вимірювань. І тут необхідний позаплановий ремонт.

Плановий ремонт приладів та засобів автоматизації найчастіше проводять у період ремонту технологічного обладнання після закінчення сезону переробки харчової сировини. Позаплановий ремонт бажано виконувати із заміною приладів- та засобів автоматизації, що ремонтуються, резервними пристроями.

До приладів та засобів автоматизації, що направляються в ремонт, повинні бути додані паспорти, атестати або інші технічні документи про проведення повірки (якщо вони є) та дефектні ярлики із зазначенням виду ремонту (плановий чи позаплановий). При позаплановому ремонті в ярлику вказують характер несправності, що спричинила ремонт.

Залежно від характеру несправності приладу та обсягу пошкоджень розрізняють поточний та капітальний ремонт. Перший зазвичай виробляється дома установки приладу силами ремонтного персоналу, проте може проводитися й у ремонтної майстерні. Поточний ремонт - це мінімальний за обсягом виконуваних робіт вид ремонту, при якому забезпечується нормальна експлуатація засобів вимірювання та автоматизації (СІА). Поряд із роботами з технічного обслуговування СІА поточний ремонт включає такі роботи:

Часткове розбирання та складання вимірювальних систем із заміною окремих непридатних деталей (кілець, гвинтів, стрілок);

Часткове розбирання та регулювання рухомих систем, виправлення або заміна пошкоджених деталей (пружин, трубок, гвинтів, кріпильних деталей), чищення та змащування вузлів;

Заміна елементів СІА, які відпрацювали ресурс, усунення дрібних поломок;

Перевірка якості ізоляції та стану ланцюгів вимірювання та живлення СІА;

Виправлення ущільнень, усунення люфтів в окремих механізмах, набивання сальників, заміна скла та шкал;

Усунення несправностей у зчленуваннях рухомих деталей.

На харчових підприємствах більшість СІА підлягають поточному ремонту один раз на 6 міс, а прилади для вимірювання температури та газоаналізатори - раз на 4 міс. Перевірка завершує ремонт.

Капітальний ремонт СІА проводиться в ремонтній майстерні МС або спеціалізованої організації. Йому піддаються прилади, що мають значне зношування деталей, а також пошкодження і тому вимагають відновлення повного або близького до повного ресурсу із заміною або ремонтом будь-яких деталей або вузлів.

При капітальному ремонті поряд із виконанням частини робіт, що входять до поточного ремонту, можуть здійснюватися також такі роботи:

Встановлення та регулювання нових шкал або циферблатів;

Ремонт корпусу з рихтуванням установочних поверхонь;

Повне розбирання та складання вимірювальної частини та окремих вузлів, промивання, ремонт або заміна деталей (підп'ятників, пружин, підвісок, вантажів та ін.), ремонт вузлів або їх повна заміна;

Розбирання та складання механізмів запису СІ, їх ревізія, чищення та заміна;

Перевірка вимірювальної схеми засобу вимірювання (СІ), регулювання та припасування показань по контрольних точках, підготовка СІ для здачі повірителю.

Капітальний ремонт СІ на харчовому підприємстві зазвичай проводиться раз на 12 міс. Група ремонту МС видає також заявки підрозділам підприємства на виготовлення та придбання деталей, матеріалів та запчастин для ремонту СІА.

ПРОВЕДЕННЯ ТА УСТАТКУВАННЯ

Ремонт проводок та обладнання включає демонтаж, ремонт та монтаж добірних пристроїв та вузлів установки первинних сприймаючих елементів, вбудованих у технологічне обладнання, трубних проводок та кабельних ліній, щитів, пультів тощо. На харчовому підприємстві ці роботи виконує група технічного обслуговування, а в центральної МС - група монтажу та налагодження в період зупинки та ремонту технологічного обладнання.

Зупинка технологічного обладнання буває аварійною та плановою. Перша, зазвичай, короткочасна. Тому в цей період виконують першочергові невідкладні роботи, які не можна виконати у процесі нормальної експлуатації установки. Огляду та перевірці підлягають ті вузли систем автоматизації, справність яких викликала сумніви при поточному обслуговуванні приладів і засобів автоматизації. Результати аварійних монтажно-ремонтних робіт фіксують у оперативному журналі чергового персоналу.

При плановій зупинці технологічної установки відповідно до діючих інструкцій та вказівок начальник зміни послідовно відключає прилади та засоби автоматизації, про що робляться позначки в оперативному журналі. До монтажно-ремонтних робіт приступають лише після повної зупинки технологічної установки та відключення приладів та засобів автоматизації. Спочатку демонтують ті прилади та засоби автоматизації, кабельні та трубні проводки, які через своє розташування поблизу технологічного обладнання та трубопроводів можуть бути пошкоджені під час ремонту.

Монтажно-ремонтні роботи ведуть на підставі дефектної відомості, в якій зазначаються черговість та строки виконання робіт, та загального графіка проведення ремонтних робіт. При складанні дефектної відомості враховують зауваження експлуатаційного персоналу.

При плановій зупинці монтажно-ремонтні роботи ведуть у такій послідовності. В першу чергу виконують роботи, які не можуть бути виконані на працюючому технологічному обладнанні, що пов'язано з порушенням герметичності технологічного обладнання та трубопроводів. До них відноситься ремонт добірних пристроїв, регулюючих органів, пристроїв звуження, трубних проводок, підключених до добірних пристроїв без запірної арматури, і т. п. У другу чергу проводять роботи, виконання яких на діючому обладнанні пов'язане зі значними труднощами або небезпекою, як, наприклад ремонт сполучних трас, прокладених у важкодоступних місцях з високою температурою навколишнього середовища. У третю чергу здійснюють ремонтні роботи систем автоматизації, на які відсутній експлуатаційний резерв, а потім решта монтажно-ремонтних робіт. Результати планових монтажно-ремонтних робіт фіксуються у дефектній відомості чи спеціальних журналах.

КОНТРОЛЬНІ ПИТАННЯ До глави1

1. Назвіть типи технічної документації.

2. Які основні розділи проекту Ви знаєте?

3. У яких режимах може функціонувати АСУ ТП?

4. Як здійснюється проектування локальних систем автоматизації?

5. Як здійснюється проектування автоматизованих систем управління?

До глави 2

1. Що таке структурні схеми?

2. Які завдання вирішуються під час проектування структурних схем управління та контролю?

3. Що таке схема автоматизації?

4. Назвіть завдання проектування схем автоматизації.

5. Як здійснюється вибір вимірювальних приладів?

6. Як проводиться вибір регулювальних приладів?

7. Який порядок виконання схем автоматизації?

8. Що таке важлива схема?

9. Назвіть вимоги до принципових схем?

10. Яке управління називають централізованим?

11. Що таке алгоритм роботи схеми?

12. Назвіть методи розробки структурної схеми.

13. Які вимоги необхідно враховувати під час переходу до принципової схеми?

14. Як мають зображуватися елементи на важливих електричних схемах?

15. Назвіть особливості розробки принципових пневматичних схем.

16. Назвіть завдання проектування систем електроживлення.

17. Як здійснюється виконання важливих електричних схем харчування?

18. Як здійснюється вибір типу та конструкції щитів та пультів?

19. Назвіть методи виконання схем з'єднань внутрішньощитових проводок.

20. Які завдання стоять під час проектування електропроводок? трубних проводок?

До глави 3

1. Назвіть види забезпечення АСУ.

2. Які структури АСУ ТП Ви знаєте?

3. Назвіть функції оперативного персоналу АСУ ТП.

4. Що входить до проектної документації щодо організаційного забезпечення?

5. Які підсистеми входять у технічне забезпечення?

6. Які документи входять до проектної документації з технічного забезпечення АСУТП?

7. Яка структура програмного забезпечення?

8. Назвіть операційні системи.

9. Що стосується інформаційного забезпечення?

10. Що таке метрологічне забезпечення?

11. Якими ознаками характеризуються технологічні комплекси?

До розділу 4

1. Які види забезпечення характерні для систем автоматизованого проектування?

2. Чим викликана необхідність створення САПР?

3. Назвіть рівні САПР.

4. Назвіть задачі методологічного забезпечення САПР.

5. Які основні типи обчислювальної техніки знаєте?

6. Що таке автоматизоване робоче місце?

7. Назвіть специфічні оператори мови Бейсік,

8. Як здійснюється модифікація інформації?

9. Назвіть принципи збереження математичного та програмного забезпечення.

10. Як реалізуються графічні операції у микроЭВМ?

11. Викладіть методику використання примітивів під час введення графічної інформації.

12. У чому полягає компонування апаратури по щитах та пультах?

13. У чому полягає завдання розміщення?

До глави 5

1. Як організуються монтажні та налагоджувальні роботи?

2. Як монтуються добірні пристрої та первинні вимірювальні перетворювачі?

3. Як здійснюється монтаж приладів, регуляторів та виконавчих пристроїв?

4. Назвіть етапи налагодження локальних систем автоматизації.

До глави 6

1. У чому полягає організація робіт під час монтажу та впровадження АСУ?

2. Назвіть стадії робіт під час монтажу АСУ.

3. Що входить у проект виконання монтажних робіт?

4. Назвіть етапи налагодження технічних засобів.

5. Назвіть типи налагодження.

6. Які Ви знаєте методи виявлення та локалізації помилок у комплексах програм?

7. У чому полягає тестування та що це? види його?

8. У чому полягає комплексне налагодження та налагодження системи?

До глави7

1. Назвіть завдання експлуатації приладів та засобів автоматизації.

2. Що включає метрологічне забезпечення служби експлуатації систем автоматизації?

3. Що таке перевірка засобів вимірів?

4. У чому полягає призначення первинного зразка?

5. У чому завдання технічного обслуговування служби експлуатації систем автоматизації?

6. Назвіть мету та засоби ремонтних робіт.