Що означало в людини відкриття заліза. Значення заліза

Історія виникнення заліза

Залізна ера (I тис. до н.е.) – період ранньої історії людства, що визначається розвитком металургії та використанням залізних виробів (ножі, сокири, посуд, зброя, прикраси тощо).

Залізний вік у системі трьох періодів

Поділ ранньої історії людства на три періоди археологічних культур: кам'яний, бронзовий та залізний вік запропонував датський археолог Християн Юргенсен Томсен для полегшення класифікації археологічних знахідок. Найкраще запропонована Момсеном класифікація артефактів працює для археологічних знахідок Середземномор'я та Близького Сходу. В інших стародавніх культурах, наприклад, культурі Стародавнього Китаю, виділити бронзовий і залізний вік важче.
Термін «залізний вік» зустрічається набагато раніше, в книзі «Праці та дні» Гесіода, де історія людства розділена на 5 епох: золота, срібна, бронзова, епоха героїв і залізна епоха. Однак це давнє поділ міфологічне, а не археологічне.
Усі народи та цивілізації пережили період поширення металургії та залізних виробів. Але до культур залізного віку відносять лише цивілізації ранньої історії, які згодом пройшли рабовласницький період.

Тривалість залізної доби

Період епохи залізної доби - був найменш тривалим серед інших епох. Він почався з Темних часів Греції у 12 столітті до н. в Європі та на Близькому Сході, та в 11 столітті в Індії та Азії. Вважається, що залізна епоха закінчилася з виникненням приблизно в 3 столітті до Різдва Христового писаної історії, дає уявлення про події від безпосередніх її учасників (розвинений еллінізм і Римська держава).
В Америці, Австралії та Океанії залізна ера почалася лише з появою європейців.
Якщо так можна сказати, ми продовжуємо жити в часи розвиненого залізного віку. Залізо та металургія не втратили свого значення досі. Ще недавно СРСР був незрівнянним лідером з виробництва чавуну та сталі.

Відкриття заліза

Рання технологія отримання та обробки заліза була примітивною порівняно із сучасною металообробкою. Найдавніші залізні артефакти, знайдені археологами, були з метеоритного заліза, вірніше сплаву заліза з нікелем. Видобуток залізняку і виплавлення заліза почалося наприкінці бронзового століття. Питання, звідки почався цей процес: чи існував спочатку один центр виплавлення заліза, чи ця технологія виникла в різних частинах світу незалежно – дискутується археологами. Найпоширеніша теорія стверджує, що плавлення заліза зародилося у Східній Анатолії приблизно за 1200 років до нашої ери.
Першою технологією виплавлення заліза була сиродутна. У землі викопувалась яма, куди складали шарами руду та вугілля. Над ямою споруджували купол із димарем. Повітря в піч подавалося за допомогою ковальського хутра. Така конструкція забезпечувала відновлення заліза без розплавлення – температура була надто низькою. Технологія була малоефективною. В результаті, зруйнувавши піч, з неї виймали пористу речовину, яку називали сталлю. Вона складалася із заліза та шлаку. Її потім ущільнювали за допомогою ковальських молотів. Сиродутне залізо було низької якості та крихке. Воно поступалося твердістю перед бронзою.
Перевагою заліза над бронзою була доступність сировини. Залізні вироби із заліза стали кращими за бронзові тільки з початком освоєння процесу варіння сталі, що сталося в ранньому Середньовіччі. З того часу люди почали широко застосовувати залізо. А до того залізні вироби поступалися якістю бронзі, але залізна руда була доступна і могла бути знайдена практично скрізь, тоді як виробництво бронзи вимагає мідних та олов'яних руд, родовища яких були далеко і потребували перевезень та торгівлі.
З винаходом технології плавлення заліза відбулися значні зміни у людському суспільстві – люди отримали у достатній кількості інструменти. Майже всі побутові залізні вироби, крім ножиць і гвинтів, були вперше виготовлені в металеву еру.

Залізо — хімічний елемент з атомним номером 26 у періодичній системі, що позначається символом Fe (лат. Ferrum), один із найпоширеніших у земній корі металів. Проста речовина залізо — сріблясто-білий, ковкий метал із високою хімічною реакційною здатністю: залізо швидко корродує за високих температур або за високої вологості на повітрі. Залізо рідко зустрічається у природі у чистому вигляді. Часто використовується людиною для створення сплавів з іншими металами та з вуглецем, є основним компонентом сталі. Поширеність заліза в земній корі (4,65%, 4-те місце після O, Si, Al) та сукупність специфічних властивостей роблять його «металом №1» за важливістю для людини. Вважається також, що залізо становить більшу частину земного ядра.

Є кілька версій походження слов'янського слова «залізо» (білор. заліза, болг. залізо, укр. залізо, польськ. Żelazo, слов. Železo). Одна з версій пов'язує це слово із санскритським «жальжем», що означає «метал, руда». Інша версія вбачає у слові слов'янський корінь «ліз», той самий, що й у слові «лезо» (оскільки залізо переважно вживалося виготовлення зброї). Є також зв'язок між словом "желе" та студнеподібною консистенцією "болотної руди", з якої деякий час видобувався метал. Назва природного карбонату заліза (сидериту) походить від лат. sidereus - зоряний; дійсно, перше залізо, що потрапило до рук людей, було метеоритного походження. Можливо, цей збіг не випадковий. Зокрема давньогрецьке слово сидерос для заліза та латинське sidus, що означає «зірка», ймовірно, мають загальне походження.

За поширеністю в літосфері залізо знаходиться на 4-му місці серед усіх елементів та на 2-му місці після алюмінію серед металів. Його відсотковий вміст за масою у земній корі становить 4,65 %. Залізо входить до складу більше 300-х мінералів, але промислове значення мають тільки руди з вмістом не менше 16% заліза: магнетит (магнітний залізняк) – Fe3O4 (72,4% Fe), гематит (залізний блиск або червоний залізняк) – Fe2O3 ( 70% Fe), бурі залізняки (гетит, лимоніт тощо) із вмістом заліза до 66,1% Fe, але частіше 30-55%.

Залізо давно і повсюдно застосовується в техніці, причому не стільки в силу свого широкого поширення в природі, скільки в силу своїх властивостей: воно пластично, легко піддається гарячому і холодному куванню, штампуванню та волоченню. Однак чисте залізо має низьку міцність і хімічну стійкість (на повітрі в присутності вологи окислюється, покриваючись нерозчинною пухкою іржею бурого кольору). Через це в чистому вигляді залізо практично не застосовується. Те, що ми в побуті звикли називати "залізом" та "залізними" виробами насправді виготовлено з чавуну та сталі - сплавів заліза з вуглецем, іноді з додаванням інших так званих легуючих елементів, що надають цим сплавам особливі властивості.

Був час, коли залізо на землі цінувалося значно дорожче за золото. 1: 160: 1280: 6400. Це співвідношення вартості міді, срібла, золота та заліза у стародавніх хетів. Як свідчить в «Одіссеї» Гомер, переможця ігор, влаштованих Ахіллесом, нагороджували шматком золота та шматком заліза.
Залізо було однаково необхідно і воїну, і орачу, а практична потреба, як відомо, - найкращий двигун виробництва та технічного прогресу. Термін "залізний вік" введений у науку в середині XIX ст. датським археологом К.Ю. Томсен. "Офіційні" межі цього періоду людської історії: від IX ... VII ст. до н.е. коли в багатьох народів та племен Європи та Азії почала розвиватися металургія заліза, і до часу виникнення у цих племен класового суспільства та держави. Але якщо епохи називати за основним матеріалом знарядь праці, то, очевидно, залізний вік триває і сьогодні.

Як отримували залізо наші далекі пращури? Спочатку так званим сиродутним методом. Сиродутні печі влаштовували просто землі, зазвичай схилах ярів і канав. Вони мали вигляд труби. Цю трубу заповнювали деревним вугіллям та залізною рудою. Вугілля запалювали, і вітер, що дмухав у схил яру, підтримував горіння вугілля. Залізна руда відновлювалася, і виходила м'яка криця – залізо із включеннями шлаку. Таке залізо називалося зварювальним; у ньому містилося трохи вуглецю та домішок, що перейшли з руди. Крику кували. Шматки шлаку відвалювалися, і під молотом залишалося залізо, пронизане нитками шлаку. З нього відковували різні гармати. Вік зварювального заліза був довгим, проте людям давнини та раннього середньовіччя було знайоме й інше залізо. Відому дамаську сталь (або булат) робили на Сході ще за часів Аристотеля (IV ст. до н.е.). Але технологія її виробництва, як і процес виготовлення булатних клинків, трималася в секреті.

І булат, і дамаська сталь за хімічним складом не відрізняються від звичайної нелегованої сталі. Це сплави заліза із вуглецем. Але на відміну від звичайної вуглецевої сталі булат має дуже велику твердість і пружність, а також здатність давати лезо виняткової гостроти.
Секрет булату не давав спокою металургам багатьох століть та країн. Яких тільки способів та рецептів не пропонувалося! У залізо додавали золото, срібло, дорогоцінне каміння, слонову кістку. Вигадувалися хитромудрі (і деколи жахливі) «технології». Одна з найдавніших порад: для загартування занурювати меч не в воду, а в тіло м'язистого раба, щоб його сила перейшла в сталь.

Розкрити секрет булату вдалося у першій половині минулого століття чудовому російському металургу П.П. Аносову. Він брав найчистіше кричне залізо і поміщав його у відкритому тиглі в горн із деревним вугіллям. Залізо, плавлячись, насичувалося вуглецем, покривалося шлаком із кристалічного доломіту, іноді з добавкою чистої залізної окалини. Під цим шлаком воно дуже інтенсивно звільнялося від кисню, сірки, фосфору та кремнію. Але це було лише півсправи. Потрібно було ще охолодити сталь якомога спокійніше та повільніше, щоб у процесі кристалізації спочатку могли утворитися великі кристали розгалуженої структури – так звані дендрити. Охолодження йшло прямо в горні, заповненому розпеченим вугіллям. Потім слідувала майстерне кування, яке не повинно було порушити структуру, що утворилася.

Інший російський металург – Д.К. Чернов згодом пояснив походження унікальних властивостей булату, пов'язавши їх із структурою. Дендрити складаються з тугоплавкою, але щодо м'якої сталі, а простір між їх «гілками» заповнюється в процесі застигання металу більш насиченою вуглецем, а отже, і твердішою сталлю. Звідси велика твердість та велика в'язкість одночасно. При куванні цей сталевий «гібрид» не руйнується, зберігається його деревоподібна структура, але тільки з прямолінійної вона перетворюється на зигзагоподібну. Особливості малюнка значною мірою залежить від сили та напрями ударів, від майстерності коваля.

Дамаська сталь давнини - це той же булат, але пізніше так називали сталь, отриману шляхом ковальського зварювання з численних сталевих зволікань або смуг. Зволікання робилися із сталей із різним вмістом вуглецю, звідси ті ж властивості, що й у булату. У середні віки мистецтво приготування такої сталі досягло найбільшого розвитку. Відомий японський меч, у структурі якого виявлено близько 4 млн мікроскопічно тонких сталевих ниток. Природно, процес виготовлення зброї з дамаської сталі ще трудомісткіший, ніж процес виготовлення булатних шабель.

Сиродутний процес багато в чому залежав від погоди: треба було, щоб вітер обов'язково дмухав у «трубу». Прагнення позбутися примх погоди призвело до створення хутра, якими роздмухували вогонь у сиродутному горні. З появою хутра відпала потреба влаштовувати сиродутні гори на схилах. З'явилися печі нового типу – так звані вовчі ями, які викопували в землі, та домниці, що височіли над землею. Їх робили з каміння, скріпленого глиною. В отвір біля основи домниці вставляли трубку хутра і починали роздмухувати піч. Вугілля згоряло, а в горні печі залишалася вже знайома нам криця. Зазвичай, щоб витягнути її назовні, виламували кілька каменів у нижній частині печі. Потім їх знову закладали на місце, заповнювали пекти вугіллям та рудою, і все починалося спочатку.

При вилученні криці з печі виливався і розплавлений чавун - залізо, що містить понад 2% вуглецю, що плавиться при нижчих температурах. У твердому вигляді чавун не можна кувати, він розлітається на шматки від удару молотом. Тому чавун, як і шлак, вважався спочатку відходом виробництва. Англійці навіть назвали його свинським залізом - pig iron. Тільки потім металурги зрозуміли, що рідкий чавун можна заливати у форми та отримувати з нього різні вироби, наприклад гарматні ядра. До XIV ... XV ст. доменні печі, що виготовляли чавун, міцно увійшли до промисловості. Висота їх досягала 3 м більше, вони виплавляли ливарний чавун, з якого лили вже не тільки ядра, а й гармати. Справжній поворот від домниці до домні відбувся лише в 80-х роках XVIII ст., коли одному з демидівських прикажчиків спало на думку подавати дуття в доменну піч не через одне сопло, а через два, розташувавши їх по обидва боки горна. Число сопел, або фурм (як їх тепер називають), зростало, дуття ставало все рівномірнішим, збільшувався діаметр горна, підвищувалася продуктивність печей.

Ще два відкриття дуже вплинули на розвиток доменного виробництва. Довгі роки паливом доменних печей було деревне вугілля. Існувала ціла галузь промисловості, що займалася випалюванням вугілля з дерева. У результаті лісу в Англії вирубали настільки, що було видано спеціальний указ королеви, який забороняє знищувати ліс задля потреб чорної металургії. Після цього англійська металургія стала швидко занепадати. Британія змушена була ввозити чавун з-за кордону, переважно з Росії. Так тривало до середини XVIII ст., коли Абрагам Дербі знайшов спосіб отримання коксу з кам'яного вугілля, запаси якого в Англії дуже великі. Кокс став основним паливом для доменних печей. У 1829 році Дж. Нілсон на заводі Клейд (Шотландія) вперше застосував вдування в домни нагрітого повітря. Це нововведення підвищило продуктивність печей та різко знизило витрату палива. Останнє значне вдосконалення доменного процесу відбулося вже сьогодні. Суть його – заміна частини коксу дешевим природним газом.

Процес виробництва сталі зводиться по суті випалювання з чавуну домішок, до окислення їх киснем повітря. Те, що роблять металурги, рядовому хіміку може здатися нісенітницею: спочатку відновлюють оксид заліза, одночасно насичуючи метал вуглецем, кремнієм, марганцем (виробництво чавуну), а потім намагаються випалити їх. Найприкріше, що хімік має рацію: металурги застосовують явно безглуздий метод. Але іншого вони не мали. Головний металургійний переділ – виробництво сталі з чавуну – виник у XIV ст. Сталь тоді отримували у кричних горнах. Чавун поміщали на шар деревного вугілля, розташований вище фурми для подачі повітря. При горінні вугілля чавун плавився і краплями стікав вниз, проходячи через зону, багатшу киснем, - повз фурму. Тут залізо частково звільнялося від вуглецю та майже повністю від кремнію та марганцю. Потім воно опинялося на дні горна, вистеленого шаром залізистого шлаку, що залишився після попередньої плавки. Шлак поступово окислював вуглець, що ще зберігся в металі, через що температура плавлення металу підвищувалася, і він загусав. М'який злиток, що утворився, ломом піднімали вгору. У зоні над фурмою він ще раз переплавлявся, при цьому окислялася ще якась частина вуглецю, що міститься в залозі. Коли після переплавки на дні горна утворювалася 50...100-кілограмова криця, її витягали з горна і відразу відправляли на проковку, мета якої була не тільки ущільнити метал, а й видавати з нього рідкі шлаки.

Найбільш досконалим залізоробним агрегатом минулого була пудлінгова піч, винайдена англійцем Генрі Кортом наприкінці XVIII ст. (До речі, він же винайшов і прокатку профільного заліза на валках з нарізаними в них калібрами. Розпечена смуга металу, проходячи через калібри, набирала їх форми.). Пудлінгова піч Корта завантажувалася чавуном, а подина (дно) та стіни її були футеровані залізною рудою. Після кожної плавки їх поновлювали. Гарячі гази з топки розплавляли чавун, а потім кисень повітря та кисень, що міститься в руді, окислювали домішки. Пудлінговщик, що стоїть біля печі, помішував у ванні залізною ключкою, де осідали кристали, що утворюють залізну крицю. Після винаходу пудлінгової печі в цій галузі чорної металургії довго не з'являлося нічого нового, якщо не вважати розробленого англійцем Гунстман тигельного способу отримання високоякісної сталі. Але тиглі були малопродуктивні, а розвиток промисловості та транспорту вимагав все більшої, і більшої кількості сталі.

Генрі Бессемер в 1856 р. запатентував спосіб виробництва стали продуванням повітря через рідкий чавун, що знаходиться в конвертері - грушоподібному посуді з листового заліза, викладеному зсередини кварцовим вогнетривом. Для підведення дуття служить вогнетривке днище з багатьма отворами. Конвертер має пристрій для повороту не більше 300°. Перед початком роботи конвертер кладуть «на спину», заливають у нього чавун, пускають дуття і тоді ставлять конвертер вертикально. Кисень повітря окислює залізо у закис FeO. Остання розчиняється в чавуні та окислює вуглець, кремній, марганець... З оксидів заліза, марганцю та кремнію утворюються шлаки. Таксі процес ведуть до повного вигоряння вуглецю. Потім конвертер знову кладуть «на спину», відключають дуття, вводять у метал розрахункову кількість феромарганцю – для розкислення. Так виходить високоякісна сталь.
Спосіб конвертерного переділу чавуну став першим способом масового виробництва литої сталі.

Переділ у безсемерівському конвертері, як з'ясувалося пізніше, мав недоліки. Зокрема, з чавуну, але видалялися шкідливі домішки - сірка та фосфор. Тому для переробки в конвертері застосовували головним чином чавун, вільний від сірки та фосфору. Від сірки згодом навчилися позбавлятися (частково, зрозуміло), додаючи до рідкої сталі багатий марганцем «дзеркальний» чавун, а потім і феромарганець. З фосфором, який не видалявся в доменному процесі і не зв'язувався марганцем, було складніше. Деякі руди, такі як лотарингська, що відрізняються високим вмістом фосфору, залишалися непридатними для виробництва сталі. Вихід було знайдено англійським хіміком С.Д. Томасом, який запропонував зв'язувати фосфор вапном. Конвертер Томаса на відміну безсемеровського був футерований обпаленим доломітом, а чи не кремнеземом. У чавун під час продування подавали вапно. Утворювався вапняно-фосфористий шлак, який легко відокремлювався від сталі. Згодом цей шлак навіть почали використовувати як добрива.

Найбільша революція в сталеплавильному виробництві відбулася в 1865 р., коли батько і син - П'єр та Еміль Мартени використовували для одержання сталі регенеративну газову піч, побудовану за кресленнями В. Сіменса. У ній, завдяки підігріву газу та повітря, в особливих камерах з вогнетривкою насадкою досягалася така висока температура, що сталь у ванні печі переходила вже не в тістоподібне, як у пудлінговій печі, а в рідкий стан. Її можна було заливати в ковші та форми, виготовляти зливки та прокочувати їх у рейки, балки, будівельні профілі, листи... І все це у величезних масштабах! Крім того, з'явилася можливість використовувати величезні кількості залізного брухту, що накопичився за довгі роки на металургійних та машинобудівних заводах. Остання обставина відіграла дуже важливу роль у становленні нового процесу. На початку XX ст. мартенівські печі майже повністю витіснили безсемерівські та томасівські конвертери, які хоч і споживали брухт, але в дуже малих кількостях.

Конвертерне виробництво могло б стати історичною рідкістю, такою самою, як і пудлінгове, якби не кисневе дуття. Думка про те, щоб усунути з повітря азот, що не бере участі в процесі, і продувати чавун одним киснем, приходила в голову багатьом видним металургам минулого; зокрема, ще у ХІХ ст. Російський металург Д.К. Чернов та швед Р. Окерман писали про це. Але в той час кисень був занадто дорогий. Лише у 30...40-х роках 20 століття, коли було впроваджено дешеві промислові способи отримання кисню з повітря, металурги змогли використати кисень у сталеплавильному виробництві. Зрозуміло, у мартенівських печах. Спроби продувати киснем чавун у конвертерах не призвели до успіху; розвивалася така висока температура, що прогоряли днища апаратів. У мартенівській печі все було простіше: кисень давали і у смолоскип, щоб підвищити температуру полум'я, і ​​у ванну (у рідкий метал), щоб випалити домішки. Це дозволило набагато збільшити продуктивність мартенівських печей, але водночас підвищило температуру в них настільки, що починали плавитися вогнетриви. Тому і тут кисень застосовували у помірних кількостях.

У 1952 р. в австрійському місті Лінці на заводі «Фест» вперше почали застосовувати новий спосіб виробництва сталі – киснево-конвертерний. Чавун заливали в конвертор, днище якого не мало отворів для дуття, було глухим. Кисень подавався на поверхню рідкого чавуну. Вигоряння домішок створювало таку високу температуру, що рідкий метал доводилося охолоджувати, додаючи до конвертера залізну руду та брухт. І у досить великих кількостях. Конвертери знову з'явились на металургійних заводах. Новий спосіб виробництва стали швидко поширюватися у всіх промислово розвинених країнах. Зараз він вважається одним із найперспективніших у сталеплавильному виробництві. Переваги конвертера полягають у тому, що він займає менше місця, ніж мартенівська піч, спорудження його набагато дешевше, а продуктивність вища. Однак у конвертерах спочатку виплавляли лише маловуглецеві м'які сталі. У наступні роки було розроблено процес виплавки в конвертері високовуглецевих та легованих сталей.

Властивості сталей різноманітні. Є сталі, призначені для тривалого перебування в морській воді, сталі, що витримують високу температуру та агресивну дію гарячих газів, сталі, з яких роблять м'який дріт, що в'язує, і сталі для виготовлення пружних і жорстких пружин. Така різноманітність властивостей випливає з різноманітності складів сталей. Так, із сталі, що містить 1% вуглецю та 1,5% хрому, роблять шарикопідшипники високої стійкості; сталь, що містить 18% хрому і 8...9% нікелю, - це всім відома «нержавіюча сталь», а зі сталі, що містить 18% вольфраму, 4% хрому і 1% ванадію, виготовляють токарні різці. Ця різноманітність складів сталей дуже ускладнює їхню виплавку. Адже в мартенівській печі та конвертері атмосфера окислювальна, і такі елементи, як хром, легко окислюються і переходять у шлак, тобто. губляться. Отже, щоб отримати сталь із вмістом хрому 18%, у піч треба дати набагато більше хрому, ніж 180 кг на тонну сталі. А хром – метал дорогий. Як знайти вихід із цього положення?

Вихід було знайдено на початку XX ст. Для виплавки металу було запропоновано використати тепло електричної дуги. У піч круглого перерізу завантажували металобрухт, заливали чавун та опускали вугільні чи графітові електроди. Між ними та металом у печі («ванні») виникала електрична дуга з температурою близько 4000°C. Метал легко та швидко розплавлявся. А в такій закритій електропечі можна створювати будь-яку атмосферу - окислювальну, відновлювальну або нейтральну. Іншими словами, можна запобігти вигоранню цінних елементів. Так було створено металургію якісних сталей. Пізніше було запропоновано ще один спосіб електроплавки – індукційний. З фізики відомо, що якщо металевий провідник помістити в котушку, через яку проходить струм високої частоти, то в ньому індукується струм і провідник нагрівається. Цього тепла вистачає, щоби за певний час розплавити метал. Індукційна піч складається з тигля, у футерування якого введено спіраль. По спіралі пропускають струм високої частоти і метал у тиглі розплавляється. У такій печі також можна створити будь-яку атмосферу.

У електричних дугових печах процес плавки йде зазвичай кілька стадій. Спочатку з металу випалюють непотрібні домішки, окислюючи їх (окислювальний період). Потім з печі прибирають (скачують) шлак, що містить оксиди цих елементів, і завантажують феросплави - сплави заліза з елементами, які потрібно ввести метал. Пекти закривають і продовжують плавку без доступу повітря (відновлювальний період). В результаті сталь насичується необхідними елементами заданої кількості. Готовий метал випускають у ківш та розливають.

Стали, особливо якісні, виявилися дуже чутливими до вмісту домішок. Навіть невеликі кількості кисню, азоту, водню, сірки, фосфору сильно погіршують їх властивості – міцність, в'язкість, корозійну стійкість. Ці домішки утворюють із залізом та іншими елементами, що містяться в сталі, неметалеві сполуки, які вклинюються між зернами металу, погіршують його однорідність і знижують якість. Так, при підвищеному вмісті кисню та азоту в сталях знижується їхня міцність, водень викликає появу флокінів - мікротріщин у металі, які призводять до несподіваного руйнування сталевих деталей під навантаженням, фосфор збільшує крихкість сталі на холоді, сірка викликає червоноламкість - руйнування сталі під навантаженням температурах. Металурги довго шукали шляхи видалення цих домішок. Після виплавки в мартенівських печах, конвертерах та електропечах метал розкислюють - додають до нього алюміній, феросиліцій (сплав заліза з кремнієм) або феромарганець. Ці елементи активно з'єднуються з киснем, спливають у шлак і зменшують вміст кисню у сталі. Але кисень все ж залишається в сталі, а для високоякісних сталей і його кількості виявляються занадто великими. Потрібно було знайти інші, ефективніші способи.

У 50-х роках металурги почали у промисловому масштабі вакуумувати сталь. Ківш із рідким металом поміщають у камеру, з якої відкачують повітря. Метал починає бурхливо кипіти і гази із нього виділяються. Однак уявіть собі ківш із 300 т сталі - скільки часу пройде, поки він прокипить повністю, і наскільки за цей час охолоне метал. Вам одразу стане ясно, що такий спосіб годиться лише для невеликої кількості стали. Тому були розроблені інші, більш швидкі та ефективні способи вакуумування. Наразі вони застосовуються у всіх розвинених країнах, і це дозволило покращити якість сталі. На початку 60-х років був розроблений метод електрошлакового переплаву сталі, який дуже скоро почали використовувати в багатьох країнах. Цей спосіб дуже простий. У водоохолоджувану металеву посудину - кристалізатор - поміщають злиток металу, який треба очистити, і засипають його шлаком особливого складу. Потім злиток підключають до джерела струму. На кінці зливка виникає електрична дуга, і метал починає оплавлятися. Рідка сталь реагує зі шлаком і очищається не тільки від оксидів, а й від нітридів, фосфідів та сульфідів. У кристалізаторі застигає новий, очищений від шкідливих домішок злиток. Використовувався і альтернативний спосіб: шлаки особливого складу для очищення металу розплавляють і виливають у ківш, а потім цей рідкий шлак випускають метал з печі. Шлак перемішується з металом та поглинає домішки. Метод цей швидкий, ефективний і вимагає великих витрат електроенергії.

Одержанням заліза безпосередньо з руди, минаючи доменний процес, займалися ще минулого століття. Тоді цей процес отримав назву прямого відновлення. Проте досі він не знайшов великого поширення. По-перше, всі запропоновані способи прямого відновлення були малопродуктивними, а по-друге, отриманий продукт – губчасте залізо – був низькоякісним та забрудненим домішками. І все ж ентузіасти продовжували працювати у цьому напрямі. Становище докорінно змінилося з того часу, як у промисловості почали широко використовувати природний газ. Він виявився ідеальним засобом відновлення залізняку. Основний компонент природного газу – метан CH4 розкладають окисленням у присутності каталізатора у спеціальних апаратах – реформерах з реакції 2CH4 + О2 → 2CO + 2Н2.

Виходить суміш відновлювальних газів - окису вуглецю та водню. Ця суміш надходить у реактор, який подається і залізна руда.
Форми та конструкції реакторів дуже різноманітні. Іноді реактором служить трубчаста піч, що обертається, типу цементної, іноді - шахтна піч, іноді - закрита реторта. Цим і пояснюється різноманітність назв способів прямого відновлення: Мідрекс, Пурофер, Охалата-і-Ламіна, СЛ-РН тощо. Число способів уже перевалило за два десятки. Але суть їх зазвичай одна й та сама. Багата залізорудна сировина відновлюється сумішшю окису вуглецю та водню. З губчастого заліза не тільки гарної сокири - гарного цвяха відкувати не можна. Якою б не була багата вихідна руда, чистого заліза з неї все одно не вийде. За законами хімічної термодинаміки навіть відновити залізо, що міститься в руді, не вдасться; частина його все одно залишиться в продукті у вигляді оксидів. Губчасте залізо виявляється майже ідеальною сировиною для електрометалургії. Воно містить мало шкідливих домішок і добре плавиться. Вигода схеми - пряме відновлення - електропіч полягає в її дешевизні. Установки прямого відновлення значно дешевші і споживають менше енергії, ніж доменні печі. Пряма переплавка - не єдиний спосіб застосування губчастого заліза в чорній металургії. Його можна також використовувати замість металобрухту в мартенівських печах, конвертерах та електросталеплавильних печах.

Залізний вік продовжується. Приблизно 9/10 всіх металів і сплавів, що використовуються людством - це сплави на основі заліза. Заліза виплавляється у світі приблизно в 50 разів більше, ніж алюмінію, не кажучи вже про інші метали. Пластмаси? Але вони в наш час найчастіше виконують у різних конструкціях самостійну роль, а якщо вже їх відповідно до традиції намагаються ввести в ранг незамінних замінників, то частіше вони замінюють кольорові метали, а не чорні. На заміну стали йти лише кілька відсотків споживаних нами пластиків. Сплави на основі заліза універсальні, технологічні, доступні та в масі – дешеві. Сировинна база цього металу теж не викликає побоювань: уже розвіданих запасів залізняку вистачило б щонайменше на два століття вперед. Залізу ще довго бути фундаментом цивілізації.

Навіщо потрібен наш ресурс?

Головна мета нашого сайту - допомога учням та студентам, у яких виникають труднощі з вирішенням того чи іншого завдання, або які пропустили якусь шкільну тему. Також наш ресурс прийде на допомогу батькам учнів, які стикаються із труднощами перевірки домашніх робіт дітей.

На нашому ресурсі можна знайти готові домашні завдання для будь-яких класів від 1 до 11 по всіх навчальних предметах. Наприклад, можна знайти ГДЗ з математики, іноземних мов, фізики, біології, літератури тощо. Для цього потрібно просто вибрати потрібний клас, необхідний предмет і решебники ГДЗ відповідних авторів, після чого потрібно знайти необхідний розділ та отримати відповідь на поставлене завдання. ГДЗ дозволяють максимально швидко перевірити задане учню додому завдання, а також підготувати дитину до контрольної.

Як одержати п'ятірку за домашнє завдання?

Для цього необхідно зайти на наш ресурс, де розміщені готові домашні завдання з усіх дисциплін шкільної програми. При цьому не потрібно переживати за помилки, друкарські помилки та інші недоліки в ГДЗ, тому що всі розміщені у нас посібники перевіряли досвідчені фахівці. Всі відповіді до домашніх завдань правильні, тому ми можемо впевнено сказати, що за будь-яке з них ви отримаєте 5! Але не варто бездумно все переписувати у свій зошит, навпаки, потрібно робити завдання самим, після чого перевіряти їх за допомогою ГДЗ і тільки після цього переписувати їх у чистовик. Це дозволить вам отримати потрібні знання та високу оцінку.

ГДЗ онлайн

Зараз ніхто не має проблем із доступом до ГДЗ, тому що наш інтернет-ресурс пристосований під усі сучасні пристрої: ПК, ноутбуки, планшетники та смартфони, які мають вихід в інтернет. Тепер навіть на зміні можна зайти з телефону на наш сайт та дізнатися відповідь абсолютно на будь-які завдання. Зручна навігація та швидке завантаження сайту, дозволяє шукати та переглядати ГДЗ максимально швидко та комфортно. Доступ до нашого ресурсу безкоштовний, при цьому реєстрація відбувається дуже швидко.

ГДЗ нової програми

Шкільна програма періодично змінюється, тому учням потрібні постійно нові навчальні посібники, підручники та ГДЗ. Наші фахівці постійно стежать за нововведеннями і після їх впровадження відразу ж розміщують на ресурсі нові підручники та ГДЗ, щоб користувачі мали останні видання. Наш ресурс є своєрідною бібліотекою для школярів, яка потрібна будь-якому учню для успішного навчання. Практично щороку шкільна програма стає складнішою, при цьому вводяться нові предмети та матеріали. Навчатися стає все важче, але наш сайт дозволяє спростити життя батьків та учнів.

Допомога студентам

Ми не забуваємо і про складне завантажене життя студентів. Кожен новий навчальний рік піднімає планку щодо знань, тому не всі студенти здатні впоратися з таким високим навантаженням. Тривалі заняття, різноманітні реферати, лабораторні та дипломні роботи займають майже весь вільний час студентів. За допомогою нашого сайту будь-який студент може полегшити своє повсякденне життя. Для цього практично щодня наші спеціалісти розміщують на порталі нові роботи. Тепер студент можеш знайти у нас шпаргалки для будь-якого завдання, причому абсолютно безкоштовно.

Тепер не потрібно носити щодня до школи величезну кількість підручників

Щоб подбати про школярів, наші спеціалісти розмістили на сайті у відкритому доступі усі підручники шкільної програми. Тому сьогодні будь-який учень чи батько може скористатися ними, причому учням тепер не потрібно щодня навантажувати спину через носіння до школи важких підручників. Достатньо завантажити необхідні підручники на планшетник, телефон та інший сучасний пристрій, і підручники завжди будуть з вами в будь-якому місці. Їх можна читати і в режимі онлайн прямо на сайті – це дуже комфортно, швидко та абсолютно безкоштовно.

Готові шкільні твори

Якщо від вас раптом вимагатимуть написати твір про якусь книгу, то пам'ятайте, що на нашому сайті завжди можна знайти безліч готових шкільних творів, які написали майстри слова та схвалили викладачі. Ми щодня розширюємо перелік творів, пишемо нові твори на багато тем і беремо до уваги рекомендації користувачів. Це дозволяє нам задовольняти повсякденні запити всіх школярів.

Для самостійного написання творів ми передбачили скорочені твори, їх можна подивитися та завантажити також на сайті. Вони перебуває основний сенс шкільних літературних творів, що значно скорочує вивчення книжок і економить сили учня, які потрібні йому вивчення інших предметів.

Презентації на різні теми

Якщо вам терміново потрібно зробити якусь шкільну презентацію на певну тему, про яку ви не знаєте нічого, то за допомогою нашого сайту ви зможете це зробити. Тепер не варто витрачати багато часу на пошук зображень, фотографій, друкованої інформації та консультації по темі з фахівцями тощо, тому що наш ресурс створює якісні презентації з мультимедійним контентом на будь-яку тематику. Наші фахівці розмістили на сайті велику кількість авторських презентацій, які можна безкоштовно переглянути та завантажити. Тому навчання буде для вас більш пізнавальним та комфортним, тому що у вас буде більше часу на відпочинок та інші предмети.

Наші переваги:

* велика база книг та ГДЗ;

* щодня оновлюються матеріали;

* доступ із будь-якого сучасного гаджета;

* враховуємо побажання користувачів;

* робимо життя учнів, студентів і батьків більш вільним і радісним.

Ми постійно покращуємо свій ресурс, щоб зробити життя своїх користувачів більш комфортним та безтурботним. За допомогою gdz.host ви будете відмінниками, тому перед вами відкриються великі перспективи у дорослому житті. В результаті ваші батьки пишатимуться вами, тому що ви будете гарним прикладом для всіх людей.

Отримання та застосування заліза по праву відноситься до видатних досягнень людства. За словами Ф. Енгельса, на рубежі ІІ-І тис. до н. е. «Всі культурні народи переживають свою героїчну епоху, - епоху залізного меча, а водночас залізного плуга та сокири. Людині стало служити залізо, останній і найважливіший із усіх видів сировини, які грали революційну роль історії...»

Залізо як метал стало відомо людству майже одночасно з міддю і оброблялося воно, як і мідь, куванням. Спорадичні знахідки археологами залізних предметів (переважно прикрас, дуже невеликих за розміром) відносяться до IV тис. до н. е. Хімічний аналіз окремих предметів того часу показує високий вміст нікелю (до 7,5%), що свідчить про метеоритне походження заліза. Так, наприклад, у Єгипті, в Ель-Герці під час розкопок могил додинастичного періоду було знайдено невеликі намистини, зроблені з кованої залізної платівки, згорнутої в трубочку.

Нині більшість дослідників сходиться у тому, що на початку III тис. до зв. е. племена, які населяли гори Вірменії на Кавказі (хети, урартійці, мітані), вперше відкрили секрет отримання заліза з руд. Вільне, так зване самородне залізо в земній корі, на відміну від міді, зустрічається вкрай рідко. Залізо входить до складу багатьох мінералів, з яких найбільш широко поширені магнетит, пірит-сірчаний або залізний колчедан, гематит (червоний залізняк), залізний блиск та ін. Залізо плавиться при температурі 1539 ° С. невеликих горнах здобути ще не могли. На початку ІІІ тис. до н. е. було відкрито сиродутний процес отримання заліза, який протягом ІІ і І тис. до зв. е. поширюється повсюдно і по XIV в. нашої ери є єдиним (за винятком тигельного способу, який не мав великого виробничого значення) способом виробництва заліза.

При сиродутному процесі залізо видобували з поширених і легко доступних покладів бурого залізняку, озерних і болотних руд: метал відновлювався із залізної руди за нормальної температури 800-900°С. Процес йшов у горнах, що завантажувалися поперемінними шарами попередньо подрібненої та обпаленої на відкритому вогні залізної руди та деревного вугілля. За допомогою повітродувних пристроїв (сопел та хутра, які спочатку були шкіряними, а потім дерев'яними та металевими) в горн нагнітали сире, непідігріте повітря, звідки й пішла назва всього процесу. В результаті відновлення на дні горна утворювалася грудка м'якого зварного заліза - криця вагою від 1 до 8 кг. Криця складалася з м'якого (малонавуглероженого) металу з порожнечами, заповненими затверділим шлаком, що утворився з порожньої породи та золи палива. Шлак із крику видаляли неодноразовими ударами молота. Після кування залізо ставало досить високої якості, але продуктивність перших печей була дуже невелика, та й ступінь вилучення заліза з руд не перевищувала 50%. Згодом продуктивність печей підвищилася внаслідок збільшення горнового простору та удосконалення повітродувних пристроїв. Дуже рано були відкриті і способи отримання твердішого металу - загартування та цементація залізних виробів. Всі подальші досягнення та винаходи в чорній металургії відносяться до пізнішого часу.

Вперше залізні предмети (як данина міста Пуршханда) згадуються на початку ІІ тис. до н. е. У II тис. до зв. е. Хетський цар Хаттушіль пише єгипетському фараону Рамсесу II про посилку в Єгипет заліза. У цей час хети проникають у Північну Сирію, Палестину і Кілікію, доходять до Вавилону в Месопотамії, займають північні області Єгипту. Археолог В. Петрі під час розкопок у Герарі в Палестині виявив залізні сошники, серпи, мотики, які він датував XI ст. до зв. е. Однак широко застосовувати залізо на Стародавньому Сході стали з IX-VIII ст. до зв. е. Саме на цей час належить розквіт Ассирійської держави, розташованої північніше Месопотамії. Ще XIII в. до зв. е. залізні предмети клали як вотивних дарів під час закладення храмів. Починаючи з ІХ ст. в ассірійських документах згадуються залізні мотики, кинджали, але й у цей час залізо ще повністю не витіснило бронзу та камінь при виготовленні знарядь праці. При розкопках сучасного Хорсабада, у палаці ассирійського царя Саргона II, який правив у VIII ст. до зв. е., було знайдено склад залізних зливків і знарядь (лопати, лемеші, мотики). Лише з VIII ст. до зв. е. залізо набуває широкого поширення. З нього починають виготовляти обладунки та озброєння ассирійських воїнів (панцирі, щити, шоломи, мечі, списи).

Про використання заліза у Стародавній Греції ми вперше дізнаємося з поем Гомера «Іліада» та «Одіссея». У тексті "Іліади" зустрічається 23, а в "Одіссеї" 25 згадок про залозу. У поемах фігурують ковалі, золоті справи майстра, гарбарі, гончарі, теслярі. Однак процес відокремлення ремесла від землеробства в Стародавній Греції ще знаходився на самому початку свого розвитку. Головними галузями господарства залишалися землеробство та скотарство. Торгівля ще мала великого значення; земля була власністю громад. Проте процес майнового розшарування постійно прискорювався. Постійні війни доставляли рабів. Рабство мало патріархальний, обмежений характер. На відміну від країн Стародавнього Сходу, де рабів широко використовували в храмових та палацових господарствах, при спорудженні та експлуатації іригаційних систем, на будівельних роботах, раби в Стародавній Греції не займалися ні землеробством, ні ремеслами. Їх використовували лише домашніх робіт.

У VII-V ст. до зв. е. у Греції внаслідок широкого поширення заліза, проникнення його у всі галузі господарства починається період бурхливого розвитку продуктивних сил. Набуває поширення регулярний видобуток руд залізних та кольорових металів. Головними центрами грецької металургії стають Самос, Кнос, Корінф, Халкіда, Лаконіка, Егіна, Лесбос.

Поступово у Греції формується рабовласницький лад. З'являються рабовласницькі міста-держави (поліси). До IV ст. до зв. е. рабство у Греції досягає максимальних розмірів. Воно охоплює всі основні галузі виробництва та стає пануючою формою експлуатації.

Вільна праця майже повністю витісняється рабською, особливо в ремісничому виробництві. У першій половині VII ст. до зв. е. починають карбувати монети. У зв'язку з розвитком морської торгівлі (у V-IV ст. до н. е. центром морської торгівлі стає афінська гавань Пірей) карбована монета швидко поширюється по всьому Середземномор'ю. Зростання товарно-грошових відносин призвело до третього великого суспільного поділу праці - виникає «клас, який займається не виробництвом, лише обміном товарів, саме купців».

Під впливом розвитку продуктивних сил у Греції, викликаного широким використанням заліза у господарському житті, а також у результаті завоювань Олександра Македонського в країнах Східного Середземномор'я, Західної Азії в період еллінізму (Еллінізм - період історії Східного Середземномор'я, Західної Азії та Причорномор'я з часів завоювання Олександра (IV ст. е.) до підпорядкування Єгипту Римом (I в. е.)) лад існуючих там рабовласницьких держав набуває нових рис. Усюди спостерігається величезне зростання рабства та работоргівлі; рабів селили на грішну землю невеликими групами, переважна частина виробленої ними продукції надходила рабовласнику. Велику роль починають грати міста як торгово-ремісничі центри; у них почали щеплюватися антична форма рабства та полісний устрій, але при цьому зберігалися багато рис деспотичних держав і насамперед верховна власність царя на землю. У період еллінізму греки заснували низку колоній у Причорномор'ї, де також виникли поліси.

Роль заліза у ремісничому виробництві

Тільки результаті широкого використання заліза у виробництві ремесло остаточно відокремилося від сільського господарства. З відділенням ремесла від землеробства створюються передумови виробництва безпосередньо обміну.

Основу ремісничого виробництва, у Греції становили майстерні - эргастерии. Як правило, у таких майстернях працювало від 3 до 12 рабів. На чолі майстерні стояв або рабовласник, або наглядач із рабів. Лише IV тис. до зв. е. існували ергастерії, котрі об'єднували кілька десятків рабів. Поділу праці всередині майстерні був: зазвичай, виготовлення готового продукту від початку остаточно було справою рук одного працівника. Однак у гончарних майстернях у VI ст. до зв. е. спостерігався поділ праці: формування, обпалювання посуду здійснювалися різними майстрами.

Наслідком технічної революції, викликаної широким поширенням заліза, передусім стала диференціація ремісничого виробництва та високий рівень виготовлення ремісничого інструменту. Поруч із рабами у ремісничому виробництві у Стародавню Грецію й у Римі працювали вільні ремісники.

Високого рівня досягло ковальське ремесло. У кузнях стояв горн із ручним подвійним повітродувним хутром. Центральне місце займала залізна або бронзова ковадло. Ковалі користувалися молотами, кліщами, сокирами, шарнірними щипцями, зубилами, лещатами, свердлами. У VIII ст. до зв. е. коваль Главк із Хіоса винайшов спосіб паяння заліза; до цього часу використовували клепку.

При обробці міді та бронзи застосовували такі операції: лиття, кування, штампування, карбування, гравіювання, інкрустацію, паяння, волочіння, сріблення та золочення. У перших століттях нашої ери римських майстерень для обробки металевих поверхонь стали використовувати наждак. Поряд з відомими раніше кольоровими металами і сплавами - міддю, золотом і сріблом - увійшли до вжитку латунь і сурма.

Висока майстерність була досягнута в лиття бронзи. Відомо зображення ливарної майстерні на чорнофігурній вазі VI ст. до зв. е. У майстерні знаходилася плавильна піч із спеціальною камерою, відокремленою від топки; велику глиняну посудину з металом поміщали в цю камеру для плавки. За восковою моделлю відливали художні вироби. Наприкінці VI ст. до зв. е. вперше застосовують порожнє лиття при відливанні великих бронзових статуй. Прикладом високого рівня ремісничої техніки може бути спорудження III в. до зв. е. гігантської статуї бога Сонця на о-ві Родос. Залізний каркас статуї встановлено на масивному п'єдесталі; потім на цей каркас монтували частинами бронзовий покрив статуї. Ця статуя висотою 35 м отримала назву «Колос родоський» і пізніше була зарахована до «семи чудес світу».

Роль заліза у будівництві

З поширенням залізних інструментів починається розквіт грецької архітектури та будівництва. Грецьким архітектором належить одне з найважливіших досягнень архітектури - створення ордера (закономірної системи архітектурних форм): доричного, іонічного коринфського.

У класичний період Стародавню Грецію (V-IV ст. е.), під час піднесення Афін, розробляються прийоми гармонійної пропорційності окремих частин будинків. Це час розквіту грецького мистецтва. Створюються такі шедеври світового мистецтва, як афінський акрополь Парфенон, храм Безкрилої перемоги та ін. Парфенон було зведено у 447-438 рр. до зв. е. архітекторами Іктіном та Каллікратом під керівництвом грецького скульптора Фідія. У IV ст. до зв. е. в Епідаврі був побудований театр - одна з найкращих пам'яток будівельної техніки. Під впливом грецької культури римляни перейняли ордерну систему. У VI-I ст. до зв. е. у будівельній техніці широко поширюються арочні та склепінчасті конструкції, споруджуються великі громадські будівлі. Було збудовано гігантський амфітеатр Колізей довжиною 187,5, шириною 156,7 і висотою до 46,6 м, що вміщав до 90 тис. чоловік. Зі споруд, у яких римляни досягли великого мистецтва, відомі величезних розмірів стадіон на Марсовому полі, палац Флавієв, арка Тита з двома тріумфальними рельєфами. З пам'ятників не можна не згадати знаменитий маяк (відомий як один із «семи чудес світу»), споруджений із білого мармуру в 283 р. до н. е. на о-ві Фарос біля входу в Олександрійську гавань. Фароський маяк був триповерховою вежею висотою 120 м. Вона служила не тільки маяком, але й захищала від вторгнення ворожих кораблів вхід у порт; усередині вежі розташовувався великий гарнізон. Нижня частина вежі, побудована з вапняку, мала квадратний переріз із довжиною сторін 30,5 м; другий поверх був восьмигранником; у верхньому поверсі циліндричної форми горів вогонь маяка. По гвинтоподібній рампі пальне для маяка піднімали на ослах. У нижній частині вежі знаходився величезний резервуар із запасом питної води.

У будівництві залізо застосовували лише у вигляді скоб, різноманітних скріпок, штирів, затяжок, але його широко використовували і для виготовлення столярних і теслярських інструментів: сокир, свердл, молотків, поздовжніх і поперечних пилок, долот, різаків, стамесок, рубанків.

У вікна вставляли шибки (при розкопках Помпеї були виявлені невеликі шибки розміром 4X5 см) і слюду (про що згадує Пліній). Скло використовували також для виготовлення мальовничої мозаїки.

Щоб перевірити пригін каменів та їх рівень, будівельники користувалися циркулем, рівнем, схилом, лінійкою, косинцем. З V ст. до зв. е. були відомі механізми для підйому ваг (блоки, коміри, поліспасти).

Залізо, хоч і не відразу, показало досконаліші якості порівняно з бронзою. Вважають, що вдосконалення знарядь праці спричинило і соціальний прогрес.

Як вважає більшість фахівців, перехід від бронзи до заліза, швидше за все, здійснився через практичні потреби. Насправді, бронзові знаряддя праці більш довговічні, і їх виробництва не потрібно настільки висока температура, як заліза. Однак бронза завжди була дорогим металом, а бронзолітійна справа більш трудомістка, насамперед через жорстку залежність від джерел сировини, в першу чергу, олова, яка зустрічається в природі набагато рідше, ніж мідь. За оцінками, навіть у Стародавньому Єгипті видобуток міді не перевищував 7 тонн на рік. Єгиптяни ввозили мідь. У Центральній Європі вироблялося приблизно 16,5 тонни на рік. У Мікенську епоху на Пілос 400 ливарників виробляли 1 тонну бронзи на рік.

Наприкінці епохи бронзи почалося масове виготовлення бронзових знарядь, що дуже швидко спричинило виснаження запасів олова. А це викликало кризу виробництва, яка, швидше за все, стала стимулом для пошуків у сфері чорної металургії.

Відомо, що у стратифікованих товариствах металургія перебувала під контролем знаті. Це стосується насамперед бронзолітійного виробництва. Залізні руди були доступнішими. Болотяні руди є практично всюди. Ця обставина виявилося вирішальним для просторих лісової зони, які в епоху бронзи відставали в соціально-економічному розвитку від південних регіонів. Почала вдосконалюватися землеробська техніка, з'явився залізний лемеш, придатний для оранки важких лісових ґрунтів. Зона землеробства значно розширилася за рахунок лісової зони. В результаті в епоху заліза зникло багато лісів Західної Європи. Але й у традиційно землеробських районах використання заліза сприяло поліпшенню іригаційних систем та підвищення продуктивності полів.

Античне землеробство складалося як плужного неполивного, має товарний характер. Потреба земельних і людських ресурсів стимулювала втягування в економічну діяльність сусідніх племен і породила велику грецьку колонізацію.

У помірній смузі землеробство мало інший характер. Довгий час вважалося, що тут підсічно-вогневе землеробство виникло у залізному віці. Це сталося раніше, але залізний вік став часом його поширення. Підсічно-вогневе землеробство мало великий недолік - ґрунти швидко виснажувалися, і їх потрібно набагато більше, ніж при іригації. Тому разом із підсікою почали використовувати двопілля та трипілля. У лісостепу розвивалося рілле неполивне землеробство та різні форми скотарства. У лісовій зоні поряд з рілленим землеробством практикувалося тваринництво, у віддалених районах лісової смуги, особливо за Уралом основу життєдіяльності становили, як і раніше, полювання та рибальство.

У степовій зоні склався новий господарсько-культурний тип кочових скотарів. Це був не лише особливий тип економіки, а й своєрідний спосіб життя, про який ми поговоримо пізніше.

У сільському господарстві з'явилося багато нових або більш досконалих знарядь, наприклад серпи, коси, садові ножі, залізні лемеші плугів і сох, сокири для вирубки лісу. Залізними кирками та лопатами у V ст. до н.е. був виритий тунель на острові Самос.

За свідченням Г.Чайлда, на початок н.е. всі види ремесел та сільськогосподарських знарядь, крім гвинта та шарнірних ножиць, вже були відомі. В епоху заліза ковальська справа стала першим професійним ремеслом. З'явилося безліч ковальських інструментів та інструментів для виготовлення дерев'яних бочок, взуття та обробки шкіри. У IV ст. до н.е. був винайдений обертовий млин для розмелювання гірської породи. В Аттиці стали використовувати залізну вісь у колесах, але в Англії та в Північній Європі її почали застосовувати лише на початку н.е. Вже у VIII ст. до н.е. із заліза почали робити різні дрібні деталі для транспорту.

Збройна справа стала більш спеціалізованою. У озброєнні з'явилися сталеві мечі, шоломи, налагодилося масове виробництво наконечників стріл. Ще у II тис. до н. був винайдений легкий кінний віз, але в залізному столітті перевага перейшла до верхової їзди. У IX-VIII ст. до н.е. ассірійці ввели постійні кінні загони, а для коліс стали використовувати сталеві обіддя. Ассірійська тактика мала свої недоліки: смерть одного вершника викликала розлад кінноти. Вершник, основною зброєю якого був дротик, був дуже вразливий. Оскільки на той час ще не було стремен, вершник змушений був однією рукою тримати поводи. Якщо піхотинець міг зробити 6-7 пострілів за хвилину, то кіннотник значно менше. Тому в Ассирії кіннотники їздили двоє. Пізніше після появи легкої скіфської цибулі та скіфської тактики ассірійці провели реформу армії.

Відомо, що сидячи на коні, скіфи стріляли вбік і назад. З'явилося масове кінне військо. З VII-VI ст. до н.е. скіфські стріли були введені у всі армії Близького та Середнього Сходу. Більш досконалою стала облогова техніка: понтонні мости, підкопи, облогові насипи, тарани, пристрої для метання каміння та клоччя. З'явився флот (гребні судна). З інших нововведень слід відзначити шадуф (журавель для підйому води), герд (з'єднаний у кільце канат з навішеними шкіряними відрами, що приводиться в рух волами), сакію (водопідйомне колесо зі сталевою віссю).

Поліпшилися прийоми домобудівництва, стала досконалішою архітектура, ускладнилися види фортифікацій, зона їхнього поширення значно розширилася на північ. Іноді залізний вік Східної Європи називають віком городищ. Полегшилося будівництво доріг. Розширився обмін, почали карбуватися монети.

Економічні передумови прискорили формування складних ієрархічних суспільств. З'явилися нові державні утвори. Набув чинності фактор впливу передових цивілізацій на первісну периферію. За словами Гордона Чайлда, дешеве залізо та алфавіт зробили суспільство більш демократичним.

На думку Ясперса, І тис. до н. - Це осьовий час. У Персії виникли класичний іудаїзм і зороастризм, у Китаї – конфуціанство, в Індії відбувся перехід від ведизму до буддизму, янізму та інших течій, у Греції – до-гомерівський міфологічний цикл змінився класичною філософією.

Користувача угода

Я приймаю умови Політики конфіденційності та надаю дозвіл на використання моїх персональних даних на законних підставах. Ця Політика конфіденційності визначає порядок отримання, обробки, використання та зберігання особистої інформації Користувача. Індивідуальну інформацію відвідувача сайту може отримати ТОВ «Фірма «ВІКАНТ» (ідентифікаційний код 24942675), у період знаходження на сайті сайт та під час реєстрації, а також використання продуктів, служб, програм, сервісів. Свої дані Користувач вносить самостійно. Суть збору інформації та обробка персональних даних Користувачів Ми збираємо інформацію, яку ви вносите при реєстрації на сайті, а також коли створюєте заявку на покупку та/або залишаєте свій обліковий запис. Ця інформація включає ваш номер телефону, електронну адресу та ім'я. На основі отриманих відомостей ми маємо можливість надавати клієнтську підтримку, забезпечувати нашим Користувачам безпеку. А також ми можемо точніше визначати інформацію, яка цікава Користувачам та персоніфікувати контент, що допоможе підвищити комфортність перебування на сайті. Щоб надавати нашим Користувачам найактуальнішу інформацію про послуги та товари, тримати в курсі останніх новин та прогрес обробки заявок/запитів, а також для реалізації ТОВ «Фірма «ВІКАНТ» своїх обов'язків перед споживачами. Через особливості методу отримання даних ТОВ «Фірма «ВІКАНТ» не аналізує інформацію щодо достовірності та актуальності персональних даних Користувача. Через те, що Користувач заповнює дані з питань, які запропоновані у формі для реєстрації, він забезпечує ці дані в актуальному стані. Якщо інформація виявилася недостовірною чи актуальною, то всю відповідальність за це несе Користувач. Якщо інформація виявилася у третіх осіб Ми не розголошуємо, не продаємо, не обмінюємо персональні дані стороннім компаніям, які збираємо на нашому сайті. Розкриття персональної інформації можливе лише у певних випадках, передбачених чинним законодавством України, а також: - у разі завдання шкоди нам або третім особам, щоб уникнути злочину або шахрайства; - у разі потреби надання інформації третім особам, які надають нам підтримку та послуги. Наприклад, співробітники технічної підтримки, які працюють з конкретним завданням, можуть отримати доступ до особистих даних. Особисті дані Користувача зберігаються в повній конфіденційності, за винятком випадків надання інформації про себе з власної волі для необмеженого доступу до великої кількості людей. Натисканням кнопки «Приймаю Угоду про конфіденційність» під час заповнення на сайті форми з особистою інформацією, Користувач автоматично погоджується з правилами цієї Політики. Ми застосовуємо необхідні та достатні адміністративні та технічні заходи та відповідаємо за використання нешкідливих методів збереження та захисту інформації. Щоб забезпечити необхідне використання та убезпечити від несанкціонованого та/або мимовільного доступу до особистої інформації наших Користувачів дані зберігаються на серверах, в приміщеннях, що охороняються, і доступні вузькому колу людей. Алгоритм внесення правок на особисту інформацію. У будь-який момент користувач може доповнити, змінити, оновити надану інформацію або її частину. Також можна змінити параметри конфіденційності. У будь-який момент користувач може відмовитися від отримання новин, розсилок, натиснувши на відповідне посилання внизу повідомлення. Без згоди Користувача обробка персональних даних не допускається, за винятком фактів, прописаних у законах і лише на користь економічного добробуту, прав людини та національної безпеки. У разі виникнення проблем або питань, пов'язаних з конфіденційністю, надсилайте свої питання на електронну адресу: metal@сайт Зміни З часом наша Політика конфіденційності може змінюватися, але ми не будемо урізати права Користувачів без їхньої згоди. Оновлення Політики конфіденційності будуть розміщені на цій станиці, а про найбільші ми повідомимо особисто (у випадку з деякими службами – електронною поштою). Щоб Користувачам було зручніше, ми збережемо всі попередні версії цього документа в архіві. Користувач має права, передбачені Законом України "Про захист персональних даних" від 1 червня 2010 року №2297-VI. Умови цієї Політики набувають чинності, коли Користувач на сайті сайт при передачі своїх даних погоджується з умовами цієї Політики та діє доти, доки на сайті сайт зберігаються персональні дані або будь-яка інформація про Користувача. При використанні нашого сайту ви автоматично приймаєте умови та Політику конфіденційності.