Коксогазовий завод. Доставка продукту у вежу

Що таке кокс? Це стратегічно важливий продукт, одержаний шляхом термічного безкисневого розкладання. Поділяється він на багато видів. Так, виділяють нафтовий та пековий, торф'яний та кам'яновугільний кокс. Але основним є останній вид. Саме кам'яновугільний кокс є базовим компонентом доменного виробництва.

Важливий продукт

Що означає слово "кокс"? Морфологія даного поняттяговорить нам про те, що це горючий твердий залишок, що утворюється при термічному безкисневому нагріванні деяких органічних речовин, Серед яких вугілля (буре або кам'яне), нафту, а також торф. Саме слово має англійське коріння. Coke означає не що інше, як продукт, отриманий шляхом термічного розкладання.

Виробництво коксу у Росії є важливою складовою промислового комплексу. За даними статистики, цей стратегічно важливий продукт щорічно випускається обсягом 27 млн ​​тонн. У таких кількостях він життєво необхідний ливарному виробництву та металургійній промисловості. Найбільший російський виробник коксу – «Сєвєрсталь». Ця корпорація володіє власним виробництвомданого виду палива та використовує його для потреб своїх же металургійних заводів. найбільші доменні печі, що належать «Сєвєрсталі», знаходяться в Череповці. Вони випускають найбільш якісний кокс.

Шихта

Для підтримки горіння доменних печейпотрібна велика кількість кам'яновугільного коксу. Даний продукт являє собою пористу, але в той же час тверду масу, що спеклася. Вона виходить у результаті видалення летких речовин із кам'яного вугілля.

Коксу хімічне виробництвозасноване на процесі гідролізу. Крім цього, можливий і сухий перегін кам'яного вугілля. Але у будь-якому разі виробництво коксу пов'язане з нагріванням вихідного продукту без найменшого доступу повітря. Метою гідролізу є відокремлення вуглецю від решти речовин, що входять до складу вугілля. Що являє собою сировину для виробництва коксу? Це кам'яне вугілля різних сортів, у тому числі жирне і коксове, газове і худе. Називають таку сировину шихтою. Основу даного продукту становить найдорожчий сорт - вугілля, що коксується. На металургійні заводи Росії шихту доставляють із родовищ Кузбасу, і навіть Печори. Багатими покладами коксівного вугілля може пишатися і Якутія. Тут їх добувають на території Нерюнгрі, до якої спеціально було проведено гілку залізниці.

У зв'язку зі своїми масштабами виробництво коксу вимагає великої кількостісировини. Його доставляють до виробничим цехаму насипних вагонах. Тут шихту перевантажують у величезні вежі, в яких спеціальні механізми, ніби насоси, закачують вугілля, що надійшло в коксові колонки. Взимку шихта надходить, як правило, у замерзлому стані. І тому перед вивантаженням її відігрівають прямо у вагонах, заганяючи їх у спеціальні величезні ангари.

Підготовка шихти

Саме виробництво коксу починається з сортування шихти. Все вугілля, що прийшло на завод, поділяється за своєю властивістю та складом на потрібні групи. Після цього шихта дробиться та перемішується. Далі слідує її дозування. Вона виготовляється на автоматичних вагах. Після такої підготовки шихта збагачується з використанням знепилювання, гуркотіння, миття, флотації та інших способів. Все це дозволяє усунути із сировини сторонні домішки. Після шихта підлягає сушінню і надходить на заключний етапдроблення, внаслідок якого виходять зерна, радіус яких не перевищує 3 мм.

Підготовлена ​​таким чином сировина готова для того, щоб розпочати виробництво доменного коксу. Воно перевантажується в змішувальні агрегати, а потім надходить у бункери накопичувача, що знаходяться у вугільній вежі.

Коксові батареї

Готова сировина, яка потрібна для того, щоб здійснити виробництво коксу, висипається з вугільної шахти в бункер завантажувального вагона. Після цього воно доставляється у коксові батареї. Це система, що складається з декількох камер, в яких відбувається процес виробництва. кінцевого продукту.

Коксова камера є спорудою, стіни якої викладені вогнетривкою цеглою. Його довжина – 13-15 м, ширина – 0,4-0,5 м, висота – 5-5,5 м. Подібні габарити камери дозволяють здійснити процес виробництва коксу досить швидкими темпами.

У склепіннях подібних камер є по три-чотири люки з кришками, що щільно закриваються. Вони призначені для завантаження сировини. У торцевих стінах камер також є металеві герметичні двері. У процесі того, як утворюється кокс, виробництво вимагає відведення з'являються при цьому газоподібних продуктів. Це також передбачено у конструкції камер. У своїй верхній частині вони мають спеціальні стояки, якими леткі речовини потрапляють у газозбірник.

Коли здійснюється виробництво коксу, технологія процесу вимагає значного обігріву камер. Для цього між ними конструюють спеціальні простінки. Вони є цілою системою опалювальних каналів, якими переміщуються гарячі гази. В результаті відбувається обігрів стін камер. У нижній частині споруд для виробництва коксу розміщені регенератори. Вони потрібні для підігріву камер газами, що подаються через газопроводи, також тими, які відходять з повітря.

Прогрівання шихти

Над коксовими камерами розташовується рейковий шлях. По ньому переміщується завантажувальний вагон. З нього шихта через люки потрапляє до камери. Це відбувається завдяки розташованим на вагоні спеціальним механізмам, які можуть відкручувати, а потім закривати герметичні кришки.

По рейковому шляху, розташованому вздовж однієї зі сторін камери, пересувається спеціальна коксовиштовхувальна машина. Саме вона підходить до бокових дверей і розкриває їх. Далі цей пристрій виштовхує отриманий кокс. З іншого боку, до камери підходить тушильний вагон. Він приймає розпечений продукт і транспортує його в зону, що знаходиться під вежею для гасіння, потім вивантажуючи на рампу.

Освіта кінцевого продукту

Всі виробництва металургійного коксу суворо дотримуються технологічних процесів, які вимагають не допустити попадання повітря в камеру. Як це відбувається? Процес отримання коксу починається відразу після того, як завантажувальний вагон постачає відміряну дозу шихти в камеру. При цьому відбувається закриття її люків і включення пристроїв, що підігрівають.

Що відбувається на початковому етапіколи здійснюється виробництво коксу? Технологія процесу на першій своїй стадії передбачає виділення з готової сировини газів та води. Після цього відбувається плавлення та осідання шихти. Подальше підвищеннятемператури призводить до спучування даного проміжного продукту. Це відбувається у зв'язку з подальшим виділенням газів та парів. Далі шихта поступово твердне. Що являє собою остання стадіяпроцесу, внаслідок якої виходить кокс? Виробництво цього продукту здійснюється при розтріскуванні та усадці спеку. У результаті відбувається освіту про коксового пирога. Усі фракції, що мають парогазову форму, відводяться стояками в газозбірник.

Процес нагрівання шихти в камерах йде від її стін, що нагріваються до центру. У зв'язку з малою теплопровідністю сировини у різних місцях стадії коксування перебувають у різних етапах.

Весь процес утворення коксу триває від 14 до 17 години. Його тривалість залежить від температури згоряння шихти, її складу та розмірів камери.

Після завершення технологічного процесу виробництва коксу вимикаються нагрівальні пристрої та перекриваються стояки. До дверей коксової камери підходить виштовхувач, за допомогою якого отриманий продукт вивантажується в вагон тушкований. Таким чином відбувається звільнення печі. Після цього виштовхувач навішує герметичні двері та вирушає рейками до наступної камери. Туди слід і завантажувальний вагон. Він відкриває люки та завантажується новою дозою переробленої шихти.

Доставка продукту у вежу

Отриманий в камерах кокс необхідно гасити. Адже після його зіткнення з повітрям відбувається самозаймання. У гасовому вагоні кокс доставляється в вежу, де він остаточно гаситься водою. Далі продукт висипається з вагона на похилу бетоновану поверхню, яка називається рампою. Тут протягом двадцяти хвилин відбувається його охолодження. Після цього кокс за допомогою транспортерів надходить на сортування.

Попутні продукти

Виробництво коксу неможливе без виділення летких речовин. Вони є сумішшю газів і парів. Такі компоненти разом називають прямим коксовим газом. Після обробки однієї тонни шихти, вологість якої сягає 6%, виходить 270 кг прямого коксового газу. В об'ємному вираженні ця цифра дорівнює 330 кубічних метрів.

У прямому коксовому газі, отриманому з однієї тонни шихти, міститься:

Близько тридцяти кілограмів кам'яновугільної смоли;
- 10 кг сирого бензолу;
- 3 кг аміаку;
- 5 кг сірководню;
- 80 кг води;
- 140 кг зворотного газу.

Донедавна коксохімічне виробництво було єдиним постачальником, що пропонує бензольні вуглеводні. Однак після розвитку сфери нафтопереробок ці продукти стало можливим отримувати з меншими капіталовкладеннями. Це призвело до того, що частка коксохімічного виробництва в постачанні бензольних вуглеводнів впала до сорока відсотків. Цей продукт використовують як сировину в процесі органічного синтезу. Легка його фракція переробляється з сирим бензолом.

Інші види попутних продуктів після їх ректифікації та обробки хімічними реагентами, а також після виморожування з подальшою кристалізацією дають можливість отримати близько трьохсот. хімічних сполуквисокої якості.

Використання нафти

Ця природна речовина, як і вугілля, є стратегічно важливою для нашої країни. Їх нього здійснюється виробництво коксу та нафтопродуктів, які є:

Паливо;
- церезини та парафіни;
- мастила;
- бітуми;
- пластичні мастила;
- сировина, призначена для основного органічного та нафтохімічного комплексу;
- Інші продукти.

Нафтовий кокс

Таке словосполучення має збірний характер. Під нафтовим коксом розуміють продукти глибокої переробки чорного золота. Сировиною для його виробництва є компоненти, отримані при первинній переробці нафти. Це гудрон та напівгудрон, асфальт та екстракт.

Виробництво нафтових коксів відбувається одним із двох способів:

Уповільненим коксуванням, яке здійснюється в реакторах, що не обігріваються;
- у кубових установках із застосуванням горизонтальних реакторів типу, що обігрівається.

Перший із цих двох способів є найпопулярнішим. З його допомогою виробляють майже вісімдесят відсотків цього виду товару.

Нафтовий кокс надалі використовується при виробництві електродів, а також анодних мас та анодів при виплавці алюмінію. Знаходить застосування і в технологічних процесах виготовлення феросплавів, абразивів, кремнію. Широко залучають нафтовий кокс у хімічній промисловості.

Одержання цього продукту відбувається за низького тиску. Підтримується температура від 480 до 560 градусів. Це дозволяє зробити нафтовий кокс та бензини, вуглеводневі гази, а також гасово-газойлеві фракції.

Процес коксування є розщеплення всіх компонентів, що входять до складу сировини. При цьому утворюються рідкі дистилятні фракції та вуглеводні гази.

Промисловий процес одержання нафтового коксу здійснюється з використанням установок трьох типів. Крім періодичного коксування у спеціальних кубах та уповільненого процесу в камерах воно може відбуватися безперервно у псевдозрідженій масі коксаносія. Розглянемо один із них, що застосовується найчастіше, докладніше.

Уповільнене коксування

Цей процес називають ще й напівбезперервним. Цей спосіб отримання нафтового коксу найпоширеніший у світовій практиці. Він має на увазі такий технологічний процес, при якому попередньо нагріту до 350-380 градусів сировину безперервно подається на спеціальні тарілки, що знаходяться в колонах ректифікації. Подібні установки працюють при атмосферному тиску. Сировина для виробництва нафтового коксу стікає по тарілках і контактує з парами з реакційних апаратів. Результатом такого масо- та теплообміну стає конденсат. Саме він і утворює разом із вихідним продуктом вторинну сировину, що підлягає подальшому нагріванню до 490-510 градусів у трубчастих печах.

Реакційна маса надходить у коксові камери безперервно. Причому цей процес триває протягом 24-36 годин. За цей час маса, завдяки теплоті, що нею утримується, поступово коксується. Коли камера заповнюється кінцевим продуктом на 70-90 відсотків, його видаляють за допомогою звичайного струменя води, що знаходиться під високим тиском.

Далі кокс поміщають в дробарку, в якій подрібнюється шматочки, розмір яких не перевищує 150 мм. Після цього продукт за допомогою елеватора подається на гуркіт, що сортує його на фракції різних розмірів. Камера, в якій було отримано кокс, підлягає прогріву водяною парою та тими парами, що подаються з працюючих апаратів. Далі ємність знову заповнюється сировиною.

Після проходження технологічного процесу виникають леткі продукти. Це парорідисна суміш, яка безперервно виводиться з діючих камер і послідовно поділяється на гази спочатку в колоні ректифікації, а потім - у водовідділювачі і газовому блоці, а також у отпарной колоні.

Технологія коксохімічного виробництва

Вступ

Основною сировиною для коксохімічної промисловості є вугілля. Структура та будова вугілля можуть бути вивчені за допомогою мікроскопа. Груба структура вугілля, що виявляється неозброєним оком, називається макроструктурою.Звичайний мікроскоп дозволяє бачити тонку структурувугілля, звану мікроструктурою/

У вугіллі можна розрізнити більш менш однорідну блискучу масу (вітрен), сірувату масу (дюрен), що містить різні включення, волокнисту частину (фюзен), схожу на деревне вугілля, і мінеральні включення. Вітрень, дюрен і фюзен - основні компоненти вугілля, що становлять його петрографічний склад/

При використанні кам'яного вугіллядля коксування необхідно знати також їх технічний склад, спікання, коксування, розподіл мінеральних домішок у класах вугілля за їх крупністю та насипна вага вугільної шихти/

Під технічним складомпалива зазвичай мають на увазі дані, що характеризують технічну застосовність палива. Технічний склад вугілля визначається вмістом вологи та мінеральних домішок, виходом летких речовин, вмістом сірки та фосфору, вуглецю, водню та азоту, а також теплотою згоряння палива/

Вологість вугілля

При нагріванні вугілля до 100 – 105°З нього випаровується вода. Кількість випареної води за цих умов зазвичай виражають у відсотках до ваги палива і називають вмістом вологи у вугіллі, або коротше - вологістю вугілля

Вихід летких речовин

Є кількістю утворених газоподібних продуктів в результаті різних хімічних реакційу процесі термічного розкладання палива. Вихід летких речовин характеризує хімічний вік (зрілість) вугілля. Чим менший вихід летких речовин з вугілля, тим вищий їхній вік.

Спікання вугілля

Так називається здатність суміші вугільних зерен утворювати при нагріванні без доступу повітря спечений або сплавлений нелетючий залишок. Спікання вугілля - результат процесів термічної деструкції, що викликає перехід їх у пластичний стан з подальшим утворенням напівкоксу, протікає головним чином зоні температур 400 - 450°С.

Коксування вугілля

Обумовлюється сукупністю всіх процесів, які протікають при нагріванні їх до більш високих температур(1000 – 1100°С) і включають, крім процесів спікання, зміцнення та усадку матеріалу напівкоксу та коксу, утворення тріщин та інші явища. Тому коксівністю називають здатність вугілля самостійно або в суміші з іншими вугіллями при певних умовпідготовки та нагрівання до високих температур утворювати кусковий пористий матеріал - кокс, що має певну крупність і механічну міцність.

Таким чином, поняття "спікання" і "коксування" різні. У першому випадку ми маємо справу зі здатністю вугілля спекатися, а в другому - зі здатністю вугілля давати металургійний кокс.

Групи вугілля зазвичай позначаються початковими літерамиїх назв. Літерами Д, Р, Ж, К, О, С і Т позначені: довгопламене, газове, жирне, коксове, отощене, спікаюче і худе вугілля.Наведений вище вугілля характеризується збільшенням ступеня їх хімічної зрілості (віку). Часто для позначення груп вугілля застосовують їх поєднання або додаткові індекси, що підрозділяють групи вугілля на підгрупи. Систематизація вугілля за групами і марками є їх класифікацію.

Підготовка вугілля до коксування

Якість отриманого коксу залежить значною мірою від підготовки вугілля та правильності складання вугільної шихти. На коксохімічні заводи вугілля надходить зазвичай з багатьох шахт та вуглезбагачувальних фабрик, і фахівець повинен не тільки знати властивості та склад вугілля, але й вміло складати з них суміш, яка дає найкращий кокс. Упорядкування вугільних шихт для коксування (шихтування) проводиться емпірично. Одна з основних вимог до якості коксу – висока міцність за достатньої крупності. Тому спекаемость вугільної шихти як фактор, що забезпечує високу міцність коксової речовини, має бути завжди достатньою.

Однак при надмірно спекуваності, як, наприклад, вугілля марок ПЖ і деяких Г, виходить кокс з високою міцністю речовини, але дрібний, пористий і непридатний для доменних плавок. Надмірно отощенное вугілля або шихти при коксуванні дають кокс великий, але неміцний, що легко стирається, також непридатний для доменних плавок. Звідси випливає, що спекаемость вугільної шихти повинна мати оптимальне значення.

Для отримання якісного коксу необхідно провести попередню підготовкувугільного матеріалу до процесу коксування. Підготовка вугілля до коксування включає ряд технологічних процесів: збагачення, усереднення складу вугілля, дроблення, гуркотіння, дозування, ущільнення, сушіння та ін.

Вугілля при збагаченні проходять зазвичай такі технологічні операції:

· Розвантаження у вуглеприймальні ями, передача в дозувальні бункери або прямо на збагачувальну фабрику;

· Дозування вугілля та передача їх у заданій пропорції транспортером на гуркіти;

· Відділення великих шматків вугілля розміром більше 80 мм(На гуркотах), дроблення великих шматків вугілля і приєднання дробленого продукту до рядового вугілля;

· гуркітування - поділ суміші сипких матеріалів на кілька класів за їхньою крупністю за допомогою апаратів, званих гуркотами; поверхні гуркоту, що мають отвори для проходження матеріалу, називаються ситами, або ґратами;

· Поділ рядового вугілля на класи з розміром шматків 10 - 80 мм і 0 - 10 мм;

· Збагачення класу 10 - 80 ммна відсаджувальних машинах, реожолобах, у сепараторах з важкою рідиною або будь-якими іншими способами;

· Подача класу 0 - 10 мм на знепилюючі пристрої або гуркіт для видалення пилу (шламу);

· Збагачення знепиленого дрібного класу вугілля;

· Передача пилу (шламу) на збагачення методом флотації. За відсутності флотаційної установки дрібниця у незбагаченому вигляді може бути присаджена до концентрату або проміжного продукту.

При виборі схеми підготовки вугілля до коксування необхідно прагнути, перш за все, отримання коксу найвищої якості. Якість коксу буде тим вищою, чим однорідніша шихта за складом частинок вугілля. Частинки отощающего вугілля, мають менший вихід летких речовин і знижену спекаемость, повинні тонше дробитися проти вугіллям інших марок. Особливо тонко мають бути роздроблені мінералізовані частинки шихти. Вони не спікаються і біля них у процесі коксування з'являються тріщини, що знижують якість коксу. З іншого боку, передроблювання вугільних частинок веде до утворення великої кількості пилу, призводить до зменшення насипної щільності шихти і зниження її спекаемости. Усе це свідчить про те, що схема дроблення вугілля має вибиратися, передусім, з урахуванням розподілу мінеральних домішок у вугільних частках.

В Росії широке розповсюдженняотримали дві схеми підготовки вугілля до коксування: схема "ДШ" (дроблення шихти) та схема "ДК" (дроблення компонентів). Вибір схеми підготовки вугілля залежить, передусім, від якості застосовуваних для приготування шихти вугілля та від наявного на підприємстві технологічного обладнання.

Одним із факторів, що впливає на якість коксу, є спікання вугілля. Одним з дуже ефективних способівПідвищення спекаемости вугільних шихт є їх механічне ущільнення. Для цього шихту завантажують шарами в спеціальну металеву ящик, що має форму камери печі для коксування. Цей ящик встановлюють на машині, що виштовхує кокс із печі (коксовиштовхувачі). Стіни ящика можуть зніматися чи розсуватися. Шари вугілля в ящику ущільнюють спеціальними механічними трамбуваннями. Якщо вугілля містить 8 - 12% вологи, то з нього виходить досить міцний блок, що не розсипається, який можна на металевій подині, як на лопаті, ввести в камеру коксування. В результаті коксування такого блоку виходить пиріг коксу, що спекся, який далі звичайним чином видають з камер коксування. Трамбування дозволяє отримати кокс кращої якості з вугільних шихт, що слабо спікаються.

Кокс хорошої якостіможна отримати з вугілля, що слабо спікається, також і в тому випадку, якщо їх масу ущільнити шляхом брикетування. Брикети кам'яного вугілля можна додавати у звичайну шихту і завантажувати разом із нею в камери для коксування. Цей спосіб нині знайшов широке застосування.

Влаштування коксових печей

Коксохімічні заводи споруджуються, як правило, поблизу металургійних заводів і входять до їх складу, або існують як окремі підприємства. Коксохімічна промисловість відрізняється високою концентрацією виробництва, тобто заводи є дуже потужними та мають високу продуктивність.

Сучасні печі для коксування вугілля є горизонтальними прямокутними камерами, викладеними з вогнетривкого матеріалу. Камери теч обігріваються через бічні стіни. Печі розташовуються в ряд і поєднуються в батареї для зменшення втрати тепла та досягнення компактності. У типову батарею печей із шириною камер 410 ммвходять зазвичай 65 печей, а батарею великої ємності з камерами шириною 450 ммвходять 77 печей. Звичайні камери мають корисний об'єм 20 – 21,6 м 3 ,а печі великої ємності – 30 м3.Ширина печей понад 450 ммнедоцільна через погіршення якості коксу (підвищення стирання). Для полегшення виштовхування коксу з камери коксування ширину камери з боку видачі коксу роблять на 40 – 50 ммширше, ніж з машинного боку. Таким чином, камера має вигляд конуса. Основні, конструктивні елементикоксової батареї показано на рис. 4. За основні елементи батареї треба прийняти такі: фундамент, регенератори, корнюрну зону, зону обігрівальних простінків, перекриття простінків і перекриття камер.

Брудні стоки в основному залишилися в минулому

Завершується черговий сезон роботи на Москві-річці спеціального судна «Екопатруль»: воно вимірює параметри столичної води в кількох десятках крапок по всьому місту. Підбиваючи підсумки «контрольної навігації», експерти заявили: Москву-річку поки що не можна назвати чистою, але й брудні стоки в основному залишилися в минулому. Перетворення головної водної артерії столиці на чисте водоймище, рибу з якого можна їсти, - справа кількох років. Але поки що не вирішена головна проблема - надто жваве судноплавство на старих плавзасобах.

– «Екопатруль» контролює акваторію Москви-річки та її приток, – розповідає голова Департаменту природокористування та охорони. довкілляМоскви Антон Кульбачевський. - У нас є 40 створів, 15 місць впадання приток та ще 24 точки просто в акваторії річки. Корабель працює в щотижневому режимі, відстежуючи обстановку відразу за рядом параметрів, щоб відстежити динаміку зміни якості води.

За словами чиновника, виміри показують, що якість води поступово покращується на всіх ділянках річки. «У центрі основним забруднювачем залишається автотранспорт, – каже Кульбачевський. - Від нього у воду потрапляють виважені речовини та нафтопродукти. Але треба зауважити, що і тут рік у рік помітні поліпшення».

Друга основна проблема для чистоти води Москви-ріки – це великі міські очисні споруди: Кур'янівська та Люберецька станції аерації Обидва ці об'єкти перебувають у «кінці» Москви, якщо йти за течією. Втім, і на них за останні 8 років якість скидів покращала у кілька разів.

Колосальна різниця: за ці роки Москва-річка стала радикально чистішою, – констатує Антон Кульбачевський. А якщо конкретно – то спостерігається зниження нафтопродуктів на 20 відсотків, зважених речовин на 8 відсотків.

Ще покращити чистоту акваторії Москви-ріки може допомогти подальший благоустрій берегів. Це триватиме ще кілька років. «Москвичів чекають не лише нові суспільні простори, а й чистіша річка», - підсумував чиновник.

Втім, щоб річка стала справді чистішою (настільки, щоб рибу з неї можна було вживати в їжу), спочатку доведеться вирішити головну проблему: якість води значно псують вихлопи від застарілих суден, що становлять основу суднового парку столиці Якщо ще 10 років тому річкові трамвайчики, які одночасно ходять Москвою, обчислювалися кількома десятками, то зараз їх сотні. «Догляд за ними майже ніякий, особливо якщо це приватні компанії, – розповів капітан «Екопатруля». - Тим більше, що навіть Московський суднобудівний завод, який будував і ремонтував річкові трамвайчики «Москва», закрився кілька років тому. У державному флотіі у великих корпорацій ще порядок, а у приватників повний бардак». Схоже, у концепції благоустрою Москви-річки слід передбачати більш серйозні правила техогляду плавзасобів. Інакше москворецьку рибу ми так і не спробуємо.